辽特集团抚特钢股份公司“富氧气化”成效显著

    对于钢铁企业来说，氧气的放散是一个值得关注的问题，其所造成的经济损失是巨大的，同时它的开发潜力也是巨大的。它与企业的生产特点和一些具体情况，如用氧方式、空分设备及液体储罐配置等有关，这使解决氧气放散具有很大的难度。为了解决这一问题，增加企业效益，使氧气成本降下来，辽特集团抚特钢股份公司的科技人员经过反复论证和试验，在同行业中走出了一条解决富氧放散的新路。
    抚特钢的制氧设备是2001年7月投入运行的，由于炼钢生产的间歇性，造成了有6500立方米／小时氧气生产能力的制氧设备，平均外供只达到4000立方米／小时左右，剩余的氧气全部都放散了。这种供大于求的状况，不仅仅是造成浪费，而且还造成氧气生产成本比同行业钢铁企业要高出很多。针对这一情况，抚特钢公司将这一问题列为公司2002年节能战略调整项目，制定了煤炭富氧气化工程实施方案，建立健全各种新工艺操作规程，制定严格的配气制度，并且由抚特钢动力厂熟知煤化工、空分两个专业的科技人员立项攻关，挑选优秀技术工人进行“富氧气化工程”的实际操作。在没有现行经验可借鉴的情况下，他们大胆尝试，在煤炭气化生产上实施富氧气化，并且一次性试验成功。
    由于抚特钢动力厂第一煤气站现有的10台3AⅡ－13型煤气发生炉主要为公司冶炼、加工分厂供应煤气，随着公司能源调整战略的实施，传统油加热设备、均热炉、加热炉相继改烧煤气，对煤气热值等质量指标的要求更高。而就煤气站的现有生产工艺和煤炭质量而言，要想达到所需的要求非常困难。为充分利用现有设备、现有资源，满足用户要求，抚特钢的科技人员集思广益，大胆提出了“煤氧互补、一举多得”的设计改造方案：即将氧气从制氧站引到煤气站，通过富氧气化提高空气中氧气浓度，从而提高煤气产量，改善煤气质量，降低煤的消耗，提高煤炭利用率。
    虽然这一想法在理论上是可行的，但在实践中却没有现成的经验可借鉴。风险大不说，重要的是在实施过程中还将面临到两大关键性技术难题：一是解决氧气压差问题，氧气压力要从送出的12公斤降到0.12公斤，这100倍的压差要降下来，按以往降压需建降压站，投资很大。再一个就是氧气和空气混配问题，氧气必须时刻保持与空气混配均匀，保持富氧后空气浓度稳定，否则试验就会失败。
    针对这两个技术难题，抚特钢公司专门成立了专项攻关小组，查找国内外有关技术资料，与其他钢铁企业制氧站和有关制氧设备厂等单位多次联系咨询，后来从一设计院得到信息，有一种降压阀门只需一个即可满足降压要求。在与有关厂家联系后，将此种阀门应用于实际生产，取得了理想的效果。为了使投入的成本降得更低，他们又自己动手设计、绘图、制作出了符合要求的多路气体混配器。经过努力，两个难题都有效解决了。
    虽然北方的冬季寒风刺骨、滴水成冰，但为了尽快实施富氧气化，早日实现煤气、氧气降成本、增效益的目标，所有参与富氧气化工程的人员“十一”、“元旦”一天也没有休息，冒着零下二十七八度的低温，坚持完成了从原有氧气空线到东部厂区煤气站的氧气管线300余米长的铺设、接引、除锈、脱脂、吹扫、打压等一系列工作。在大家的共同努力下，工程历经三个多月，于2003年元月4日在没有影响其它生产的情况下，正式完工并投入运行。4日下午1点，氧气通入空气管中，经过半个多小时运行后，第一次空气管线多处取样分析，气体混配均匀，富氧度达到24％，煤气热值每台取样发现其热值显著提高，由原来的5800kJ／m3上升到6300kJ／m3。而且，第二天从煤气用户反馈来看，富氧气化后效果非常显著。在耐火隧道窑，原先炉温最高只能达到1280℃，而且只能烧一车料，现在已经达到1340℃，而且可以进三车料；精轧厂、模具钢生产班产也创纪录的超过了100余吨，而且灰渣含碳量从原来的12％下降到4％。在第一阶段二十余天的跟踪运行中，煤气生产正常稳定，煤气热值最高已达到7023kJ／m3。下一步，他们还将分两个阶段进行试验，进一步提高富氧浓度，以取得更好的效果。可以说，在同行业中，抚特钢公司的富氧气化工作走出了一条成功之路。