时速200公里客运专线钢轨在攀钢研制成功

    国有大型钢铁生产企业攀枝花钢铁（集团）公司日前完成“时速200公里客运专线钢轨开发”项目研究，并通过了四川省科技厅组织的技术鉴定。鉴定专家组认为，攀钢于2000年年初在国内率先研发成功并批量生产出的铁路用时速200公里客运专线钢轨，在冶炼技术、钢的洁净度控制技术、加热工艺和孔型优化等技术上居国内领先水平，客运专线钢轨的实物质量达到了欧洲EN相关标准和铁道部有关暂行技术条件的要求。　
    20世纪90年代以来，随着国民经济和铁路交通运输事业的快速发展，铁路部门提出了重载、快速的发展战略，并着手立项研究高速铁路建设的可行性问题。1995年攀钢技术中心成立后即把“高速铁路钢轨研制”列为重大项目，开展了一系列较为深入的技术储备性专题研究。1998年，国家批准我国大陆第一条时速200公里的秦（皇岛）――沈（阳）客运专线建设，为保证秦沈客运专线按时交付使用和安全运行，攀钢成立了由钢研院、轨梁厂、炼钢厂等单位科技人员组成的“时速200公里客运专线钢轨生产工艺开发”项目组，在6大技术难题的6项专题研究工作中全力开展时速200公里客运专线钢轨开发。　
    研究人员利用现有设备，开发了钢轨内部质量控制技术、尺寸精度控制技术、平直度控制技术、表面质量控制技术、脱碳层控制技术等关键集成技术，并于2000年年初成功地试制出了2050吨时速200公里客运专线钢轨；在经过连续几个月的铺轨试验后，2000年8月客运专线钢轨在北京通过了铁道和冶金专家组的评审，开始投入大批量生产，并累计为秦沈客运专线提供国产优质客运专线钢轨48562.5吨，节约了大量宝贵的外汇。　
    钢轨探伤是钢轨生产厂为确保钢轨出厂质量，采用一定探伤装置检出内部有缺陷钢轨的重要工序，是保证铁路运输安全的关键环节之一。为确保时速200公里客运专线钢轨的出厂质量，研究人员还在国内自主研发成功首套高质量的多通道、多探头、全断面超声波钢轨探伤装置。这套装置的主要特点一是采用自动化控制，钢轨探伤盲区小于100毫米；经过加工线切割处理后，保证出厂前钢轨的探伤盲区为零；二是多晶片探头能够对钢轨背面的回波信号进行连续监控，确保了探伤过程的可靠性；三是导向、测距、探头起落架等结构保证了钢轨探伤耦合良好，使钢轨在探伤过程中的稳定性达到技术要求；四是自动显示探伤过程和记录探伤结果；对钢轨缺陷能自动报警并能自动喷标，探伤速度达到每秒1米，新型钢轨探伤装置投入使用后，一共进行了4万多吨客运专线钢轨的检验，保证了我国第一条时速200公里客运专线秦沈线钢轨生产的急需。　
    国产时速200公里客运专线钢轨的研制成功，结束了我国长期以来不能生产这种特殊钢轨的历史，对于推动冶金、铁道行业技术进步，加快我国高速铁路发展和降低建设成本，以及促进国内第一条时速350公里的高速铁路按期建成具有重要意义。