包钢去年吨钢综合能耗降至九百七十二公斤标煤

    2004年，包钢公司管理节能和科技节能并重，制定节能降耗的措施，提高管理水平，深挖设备潜力，节能降耗取得了突破性成绩，全年吨钢综合能耗降至 972公斤标煤，首次低于1000公斤标煤，创公司历史最佳。
    2004年，公司在能源管理上以“指标不得反弹，最大限度挖掘各工序的潜力”为原则，合理分解能源指标，科学制定各工序能源指标完成计划。公司各主要耗能厂矿按照公司下达的能耗指标科学制定能源管理措施及工序计划指标，同时根据生产工艺的变化，针对主体工序的能耗直接影响公司吨钢综合能耗的情况，重点抓了原料、冶炼、轧钢、动力系统的主体工序的节能工作，使公司能源消耗有了不同程度的降低。与2003年同期相比，2004年各主要工序能耗降幅较大的有：焦化工序能耗降低0．93公斤标煤，薄板厂炼钢工序能耗降低6．36公斤标煤、热轧薄板工序能耗降低7．91公斤标煤，无缝工序能耗降低12．4公斤标煤，连轧钢管工序能耗降低11．14公斤标煤。
    本着“管理节能与科技节能并重”的原则，2004年，公司积极推广节能新技术、新工艺。在组织生产过程中，公司努力降低铁钢比，提高连铸比，从而最大限度地降低了吨钢综合能耗。2004年公司铁钢比降至0．984，使吨钢综合能耗同比降低12．4公斤标煤。2004年公司连铸比达到94．88％，比2003年提高3．79个百分点，节约了大量的能源。2004年，公司最大限度地提高转炉煤气等能源的回收利用水平，全年转炉煤气回收总量为2．09亿立方米，比2003年多回收6000万立方米；吨钢转炉煤气回收量为38．5立方米，同比增加11立方米。与此同时，公司努力增加煤气用户，减少煤气放散，于去年7月份将热电厂9号锅炉改为全烧高炉煤气锅炉，仅此一项每小时减少高炉煤气放散18万立方米，全年直接经济效益约2450万元。仅热电厂8号、9号锅炉一年就可节约动力煤15万吨以上，使公司吨钢综合能耗降低28公斤标煤。新耐公司1号、2号麦窑改烧转炉煤气，提高了转炉煤气的回收量，达到了节能降耗的目的。同时，周围环境得到了较大改善，节能和环保效果显著。
    2004年，作为公司能源管理的职能部门，公司生产部积极组织天诚线材有限公司实施将连铸坯在热状态下装入加热炉的热送热装工艺，取得显著成效。热送钢坯入炉最高温度可达563摄氏度，380摄氏度以上的钢坯占钢坯总量的60％，钢坯热装率进一步提高。生产部还配合各有关单位共同努力在薄板厂开展负能炼钢攻关工作，取得阶段性进展，基本实现了负能炼钢目标，为下一步继续开展此项工作打下了基础；协调有关单位，配合焦化厂扩大其焦化初冷器余热回收供暖面积，于去年10月份完成向炼铁厂三烧车间供暖工程，降低焦化工序能耗1．5公斤标煤。通过各方面的不懈努力，公司已经开始向科技进步节能降耗目标大踏步迈进。