新钢公司维护改造结晶器取得明显成效

    今年以来，新钢公司炼钢厂1#板坯连铸机连续两个月未出现漏钢现象，单台结晶器铜板过钢量突破14万吨，三钢厂130方坯连铸机结晶器铜管平均过钢量3955吨，双双创出历史新高。
    随着炼钢连铸生产节奏加快，对铸钢连铸机的核心设备——结晶器要求具备的功能日趋强大，尤其是对结晶器的过钢量要求越来越高，如果结晶器漏钢频次过高，不仅会造成设备损坏，使生产被迫中断，而且会直接影响到连铸机的产量，导致炼钢成本攀升。
    近年来，新钢公司加快了对结晶器的维护和改造，针对结晶器出厂设计时存在的缺陷，积极探索改造方案，不断改进结晶器冷却技术和装配技术，提高了板坯结晶器的铜板加工精度及镀层质量，确保结晶器装配后角部的缝隙大小控制在0.3mm以下，并测算出精确的倒锥度，同时，针对不同的环境因素，做好结晶器密封件材质及规格的选择，严格执行结晶器制作、修复、试压等技术操作规程。
    新钢公司在对炼钢厂、三钢厂120改130方坯结晶器攻关中，由于结晶器的断面增大，对单位时间冷却能力要求越来越高，通过重新制订钢管与导流水套的装配工艺，使结晶器导流水管由原来的直角形角部改为弧形角部，并使之与铜管角部弧度吻合，保证了结晶器水缝的均匀，实现了提高产量的目标。在方坯结晶器冷却系统改造方面，新钢公司主要是对足辊支架和喷淋管重新进行了设计，将三排喷嘴排布为四排喷嘴排布，加强了喷水冷却作用，同时降低了足辊的高度，更好地对铸坯起到引导和支承作用。此外，为提高大型板坯结晶器的铜板加工能力，满足加工精度要求，新钢公司斥巨资购进大型数控龙门镗铣床，并组织攻关小组加工所需铜板已取得成功。通过近几年对结晶器系统的不断改造，已逐步解决了结晶器在冷却能力、密封性及抗变形能力等方面的诸多难题，结晶器冷却能力大幅提高，钢坯的拉速已达到预期目标，结晶器出钢量不断被刷新，铸坯的内外品质也有较大突破。目前，新钢公司正组织技术人员倾力做好圆柱坯结晶器的改造工作。