石钢炼钢厂 努力实现从优钢向特钢转移

    石家庄钢铁有限责任公司炼钢厂从1996-2006年的10年间，先后完成从普钢转向优钢，又开始从优钢转向特钢，实现了10年大跨越，10年大发展。1994年冶炼品种只不过4、5个，年产量60万t。2005炼钢厂冶炼品种65个，年产量216万t。其中合金钢占总产量的38.54%。2006年1-7月开发新钢种59个，其中23个钢种合格率达到100%，占总开发钢种的39%。形成批量生产新钢种有8个，综合一次合格率达到91.07%。石钢成功地实现了产品从低端市场向高端市场转移，主导产品被国内一汽、二汽、济南重汽、上海汽车等汽车整车制造厂和机加工行业广泛采用，还成为日本丰田汽车公司钢材供应商，实现了历史性的突破。
    不断完善工艺技术标准
    完善工艺技术标准和作业标准，提高全员的质量意识。不断进行技术创新和品种开发。炼钢厂配合技术中心积极研究市场动向，开发钢材品种。他们研究并制定工艺标准和作业标准指导生产。在生产过程中加强工艺控制，对初炼工序、精炼工序、连铸工序，原料准备以及钢包准备、中包准备的工艺标准和作业标准进行了三次系统完善，使标准对现场操作更具有指导意义。他们还研究确定了各工序的质量控制点，形成了比较完善的过程控制体系。
    不断完善适应汽车专用钢生产的组织模式
    处理好生产和转炉护炉的关系、生产与检修的关系、重点合同生产与常规产品生产的关系。充分发挥电炉、转炉两个工序的优势，使优势互补。电炉工序的连铸机比较落后，电炉冶炼高附加值的钢水比转炉好，克服困难实行两个工序双向连铸，弥补了缺陷，保证了质量。
    设备零缺陷，设备高精度。高精度的设备保证高质量的产品。设备管理、维护和操作人员三位一体，通过对设备的检查监测、评价和持续改进，保证了设备性能参数的稳定。
    对标挖潜、节能降耗。几次到江苏兴澄和湖北新冶钢学习取经。与此同时在本厂电炉和转炉两个工序之间也进行指标对比。制定了改进措施，确定了专人实施，使0号连铸机的工业燃气消耗下降1.5元/t。
    不断完善适应汽车专用钢生产的质量管理模式
    及时对合同品种进行技术评审。使生产工艺标准和作业标准能够最大限度地满足客户的需要。从2005年以来，他们与技术中心和品质管理等部门修订工艺标准和作业标准近千个。
    组织技术课题攻关。2005年组织转炉电炉炉龄、缩短转炉冶炼周期攻关，加强转炉维护，保证按计划下炉攻关，降低转炉钢铁料消耗攻关，降低电炉冶炼电耗攻关等9大攻关均取得显著成果。2006年又组织了轴承钢等20个攻关组。
    全员参与质量管理，QC小组活动。2005年炼钢厂有4个小组获得省、部、市级优秀QC成果奖，其中转炉工段降低转炉下渣炉次比QC小组获冶金行业优秀QC小组；生产技术室提高连铸造坯等轴晶率≥30%的炉次QC小组比获省级优秀QC小组、石家庄市一等奖；矩坯工段降低工业燃气消耗QC小组获省级优秀QC小组，电炉点检站提高结晶器铜管过铜量QC小组石家庄市二等奖。
    该厂已经通过ISO2000质量体系和TS16949质量认证，还能过了日本丰田汽车认证、他们生产的CM690船锚链钢通过美国、英国、法国、德国和挪威5国船级社认证。
    不断完善工序配套能力
    抓住机遇实施技术改造。几年来他们陆续完成了高功率电炉、电炉60tLF炉、60tVD炉、转炉扩容、转炉0号连铸机和0#精炼炉和60tVD炉、铁水脱硫处理等技术改造项目。工装的进步优化了生产工艺，为产品结构调整创造了条件。
    在工装进步的同时不断地采用新材料、新技术。为有效提高质量控制水平，降低成本，他们多方了解，深入探究，积极试验推广新材料。2005年以来采用HBX造渣剂，解决了转炉炉衬严重侵蚀炉衬、污染环境的问题。试用焦粉代替石油沥青焦改善炉渣状态，在保证溅渣护炉效果不变情况下，成本得到有效降低。在几台连铸应用了中包干式料技术，解决了涂抹料在中包运行时不耐侵蚀、连拉炉数低问题等。连铸机中包整体水口的采用，使中包水口使用时间达到8h，过程增氮比分体式水口下降2ppm，对有效的防止钢液二次氧化，保证钢液清洁度，起到了积极作用。
    他们还强化了钢包黑液面软吹操作，减少了因氩气软吹时间的延长而导致钢水温降增大及渣面结壳现象，提高了氩气软吹效果。