邯钢三炼钢厂8#炉炉龄率先超过10000炉

    邯钢三炼钢厂8#转炉通过全程实施转换操作模式、优化炉料结构方案，实现了5000炉不补，炉龄率先超过10000炉，累计创效2000余万元，目前该炉炉况仍然稳定。
    过去，该厂转炉炉龄达到1000炉就需要补炉，前期每冶炼15炉就得补一次，每次至少需要50分钟，补炉料耗资2000多元，并且一天就需要补炉1到2次，后期则每班得补1次。不仅造成了补炉料的耗费和生产时间的大量浪费，而且给正常的生产组织带来很大影响。
    去年年底，该厂转换转炉操作模式，优化炉料结构方案率先在8#转炉得以实施。转炉装入制度上，由添加改质剂再装入铁水改为向炉内投入100公斤廉价焦粉后溅渣再留渣，加完废钢后再向下摇炉二次，废钢平铺大面后兑铁水，实现废钢对大面的冷却降温，避免了铁水对大面的直接冲刷，固化了炉衬；冶炼过程中，通过严格铁水、废钢、铁块的装入量，严格铁水测温取样制度，采用四段法氧枪操作模式、声纳化渣技术，用矿石和氧化铁皮球取代萤石，稳定操作实现全程化渣，避免了返干、喷溅，在提高终点命中率，减少终点冷料调渣、后吹的同时，也避免了萤石、长时间泡炉对炉衬的吃损。
    通过一系列措施的制定和实施，8#转炉持续冶炼5000炉不补炉，加上炉龄后期炉况稳定，与过去相比累计降低补炉次数至少400次，折合生产时间至少333小时，以每炉钢冶炼周期36分钟、单炉成坯量110吨、单项工艺吨钢利润300元计算，创效1831万元；同时补炉料与改质剂的大量减少，节约资金也在180多万元。