循环经济已成为敬业集团发展的新动力

科技领航，构筑节能减排新平台

敬业坚持科技领航，自主创新，着力打造资源节能型和环境友好型钢铁企业。依靠科技进步，采用国内外先进技术，大力实施节能减排工程，不断取得显著成果。2007年一季度，吨钢综合能耗为617.26ｋｇ/标准煤，比全国重点企业平均少耗17.59ｋｇ／标准煤，处于中等水平。在河北省26家重点企业中，名列第十三位。尤其是吨钢电耗、吨钢耗水分别降为354.89度，3.68ｍ3，比全国重点平均水平分别低100.6度、1.86ｍ3、在全国属于先进水平、

敬业把推进科技创新，降低工序能耗作为重大举措来落实。近年来，敬业积极应用当代最先进的钢铁生产工艺，技术和装备，并开展二次创新，从根本上保证了单位能耗不断下降。主要有：

炼焦工序，通过加强配煤工作，调整并规范“热工制度”，使冶金焦率提高4-6％，硫份和灰份比较稳定。充分发挥洗煤设施，耗煤比降到1.333吨/吨，在国内52家企业中排名第八位。

烧结工序，以耗资近一亿，增建机械化料场，提高了混料效果，改善了原料质量。吨矿降低能耗10ｋｇ。

炼铁工序，采用无料钟炉顶，富氧冶炼，喷吹煤粉技术和炉渣水处理，提高高炉利用系数和炉渣利用价值。应用空（煤）气双予热器，并加强热风炉管理，使风温由9600C提高到11780C,利用提高风温显热有效降低高炉综合焦比，吨铁就可降焦35ｋｇ。从而使炼铁工序能耗降至406.39ｋｇ/ｔ，比全省重点平均低30ｋｇ

炼钢工序，推广中包快换技术、溅渣护炉技术，实现全连铸技术，采用渣粒回收做冷却剂，使钢铁料消耗降低，产量提高，每吨钢的钢铁料消耗降低10ｋｇ，煤气和蒸汽均采用回收技术，使转炉工序能耗降至8.05ｋｇ/ｔ标准煤，比全省重点企业平均低5.84ｋｇ，名列第六位。

在轧钢方面，棒材厂采用国内流行的平立交替、全连轧生产线，实施多切分轧制技术、穿水轧制技术。棒材厂、中板厂共五座采用蓄热式加热炉设施，加热炉的热工操作。采用计算机自动控制技术，连铸坯热装热送技术，使轧钢系统工序消耗降至54.47ｋｇ/ｔ标煤，比全国重点企业平均低11ｋｇ/ｔ，名列国内同行业前茅。

优化结构，实现节能新目标

敬业以“打造精品基地，建设绿色钢城”为主线，根据（钢铁产业发展政策）的总体原则和要求，结合企业实际，全面实施产品结构，工艺结构和用能结构优化工程，取得了节能、减排，降本增效的双重效应。2006年，敬业万元产值能耗比上年下降6.18％，完成国家“十一五”期间，对我集团要求节约11.15万吨煤的50％，节约人民币4544万元。

要用最少的能源消耗，生产更多的高科技含量、高附加值的产品。这就是敬业实施节能减排的思路和理念。

“十五”期间，敬业加快结构调整步伐，依靠工艺装备和科技人才等综合优势，狠抓结构调整，质量优化，新品种开发，重点开发了低合金钢板、高品质的螺纹钢等优质产品。连铸比、连轧比均达100％，现正在积极组织开发锅炉板、造船板等新品种。

敬业坚持加强资源节约的科学管理，不断健全企业纵向到底，横向到边，纵横连锁的节能管理制度，成立能源管理小组，开展了工厂清洁生产、能源审计、节能规划的编制和组织实施工作，全面推进用能结构优化工程。使钢铁生产中产生的二次能源得到回收，而且得到利用和不断优化利用。焦炉、高炉、转炉所产煤气进行回收，供轧钢系统加热炉做燃料和各种包的烘烤，多余煤气供发电。现有机组9000ｋｗ/ｈ，正在组织实施10万发电机组，高炉煤气压差（TRT）发电技术已在应用，并不断增多，届时自供电量达40％以上。高炉水渣、烧结机、转炉等所产低温余热蒸汽，用于全集团生产和生活。自产能源，每年将可占总用能源的40%。

循环利用，延伸绿色环保产业链

国内外污染防治的经验表明，实施清洁生产，发展循环经济，是工业节能减排，保护环境的最佳模式，是实现可持续发展的必然选择。多年以来，敬业积极推行清洁生产，坚持树立“资源-产品-再生资源”的圆周型循环经济理念，不断探索资源的综合利用新模式，通过拓宽生产技术链，从源头上消除和减少生产过程的污染排放，实现“三废”资源化，不断提高了资源利用率。实施并不断优化，煤气、蒸汽、炉渣工业用水和焦化副产品及环保治理回收利用工程，形成六大经济循环利用圈，产生了显著的企业和社会效益。

煤气回收利用工程：敬业在建设高炉、转炉、焦炉的同时，配套或正在建设6个总容积为37万ｍ3的煤气柜和50公里长的煤气管线等回收利用系统，将回收的煤气按照优化利用的原则，首先用于烧结、球团、白灰窑的生产应用。低热值的高炉煤气供轧钢和中板厂蓄热式加热炉作燃料。转炉煤气用于烘烤钢包、铁水包、各种耐火材料。在仍有大量煤气多余的情况下，正在组织实施兴建两台50MW全烧煤气的发电机组，加上已有0.9MW机组年发电量近9亿万度，经济效益3.5亿元。高炉采用TRT技术，利用高炉炉顶煤气压差发电，年发电量可达2以度，节约资金8000万元，现正在积极组织实施。

蒸汽回收利用工程，敬业现有炼钢、钢铁、轧钢、烧结主要生产工序产生的低温余热，每小时有80吨，已用于生产和生活。转炉炼钢烟道生产余热，经配备的二台65吨予热锅炉，用于烧结生产混料加热和厂区取暖。再增加一台120ｔ预热锅炉，全部进行蒸汽回收，供生产用汽。轧钢系统加热炉产生的余热共厂区办公、生活设施利用。电厂产生蒸汽供共用生活设施与周边服务行业，实行资源共享。现正组织实施利用#7、#8高炉冲渣产生余热，供生活区取暖项目，全部回收可供18万M2生活面积取暖。

炉渣回收利用工程：一是高炉水渣用于水泥厂，代替部分生料，年销售量120万吨，相互获利。二是转炉钢渣由投资两千余万元的钢渣处理生产线，经闷渣、筛选、水磨等工序处理后，分别供炼钢和烧结作原料，尾渣可供水泥厂和粉砖做原料。三是年产高炉灰尘1.1万吨，转炉污泥5.3万吨，轧钢氧化铁块5.3万吨等含铁元素高的杂料，全部回收为烧结和球团提供原料和代替部分粘结剂。

工业用水复用工程：敬业将焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢、制氧等工序产生的工业废水，各自实行加药处理，循环利用。化工厂设备冷却水，通过冷却之后再供钢铁系统重复利用。为了进一步做好节水工作，敬业自筹资金6000万元，先后增设日处理7000ｔ、17000ｔ污水处理设施和管道，对各生产工序重复循环利用后的废水，再进行处理，供各生产工序重复使用。基本可做到零排放或达标排放，从而使集团吨钢耗新水降至3.6M3，比全国重点大企业平均少2.96M3，在国内属于先进水平。

焦化副产品回收利用工程，敬业在新建焦炉时，同步配套了焦化副产品回收装置，现在主要回收焦油、粗苯，分别为2万吨、5千吨对外出售，走出一条综合利用造福社会的可持续发展之路。

除尘回收工程：敬业是一个焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、轧钢工序齐全，为高温生产型的联合企业。其产品要由粉状变为块状，由固态变液态，再液态变固态，固态再变型多次加热和降温及变态之后，才能形成可用产品。在这过程中，多个环节产生的大量粉尘有的将会随烟气带走或随风而飘，严重污染环境，损坏人体健康。根据行业特点，敬业从建厂开始，以董事长为首的敬业人，就以“打造精品基地，建设绿色钢城，造福于人民”的发展理念创建企业。

主要做法是：原料场和粉料堆放地，主要是以洒水和覆盖为主，进行防尘治理，现拟采用高墙挡风方式防尘产生。烧结、球团工序产生的高温粉尘采用电除尘设施，低温粉尘采取布袋除尘方式进行净化。炼铁高温煤气含尘和槽下筛分、出铁场粉尘，均采用布袋除尘技术或重力除尘装备，进行净化煤气和粉尘回收。

炼钢工序产生的高温煤气含尘采用“OG”湿法技术进行净化，将发热值较高煤气和吨钢产生15ｋｇ污泥分别回收利用，其它各点产生的含氧化铁烟尘均采用布袋除尘设施，经净化后达标排放。

焦炉工序产生的烟尘，由耗资1000万元的布袋除尘系统，进行捕捉净化后达标放散。

建厂以来。敬业在节能减排，资源综合利用、发展循环经济方面的投入超过10亿元，形成煤气回收供轧钢加热炉。吨材降低成本15元，用以发电，小时可达11万度，每年回收废钢铁20万吨，回收各种渣150万吨，吨钢耗新水已降到3.6M3/ｔ，各类蒸汽回收每年可节约煤3万吨，焦化副产品回收效益近1亿元。建立的六大循环利用圈，基本形成。每年从中获取的综合效益将会超过6个亿，循环经济已成为企业创新发展的新动力。