首钢第二、三炼钢厂实现负能炼钢

首面对日益紧迫的能源危机，首钢积极响应党中央、国务院关于认真做好节能减排的指示精神，采取各种措施减少资源的消耗、减少污染物的排放。实施负能炼钢便是其中之一。

负能炼钢是指转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量，其最大特点是能够节约能源、降低生产成本和有利于环境保护。据有关人员介绍，在炼钢过程中，每节约１立方米氧气，吨钢成本可降低０．５６２元，每增加回收１０立方米煤气，吨钢成本可降低０．７元。

第二炼钢厂敢于超越，按照总公司的要求，积极探索负能炼钢的有效途径。一方面，他们与生产部、动力厂、焦化厂、技术研究院等单位人员赴武钢能源部、宝钢能源中心进行课题调研，了解负能炼钢技术和能源管理情况。另一方面，他们成立了由厂长挂帅的负能炼钢工作小组，与生产部和技术研究院制订提高转炉煤气回收技术、钢包的热周转模型、除尘洗涤水全循环使用技术、科学的能源管理模式、提高转炉除尘效率等相关技术措施，推动负能炼钢工作快速进行。第三炼钢厂也启动了这项具有挑战的工作，厂领导班子亲自推进这项绿色冶炼工作。他们对转炉工序的计量仪器进行重新核定，根据重新划分的要求进行计量仪器的安装，完善了转炉工序的计量，做到了能源消耗数据化。并新增了碳氧分析仪，增加转炉煤气的回收量。同时，进一步强化各项管理，优化用能模式，对生产节奏进行严格控制，通过降低离线烤包器数量、减少钢包使用及周转数量，严格控制烘烤时间，采用节能烧嘴新技术等，减少焦炉煤气消耗。

在两个钢厂实施负能炼钢的进程中，总公司有关部门给予了多方面的支持和帮助。生产部、技术质量部、设备部、信息部和两个钢厂技术人员共同论证实施方案，确定出了三个方面的措施：一是完善能源计量仪器仪表；二是实施技术改造，采用蓄热式烘烤器、低压蒸汽制冷等技术；三是提升管理水平，改进操作（如通过精确计算，合理控制钢包、中间包的周转数）。在实施负能炼钢之后，生产部组织实施了转炉煤气串入高炉煤气管道的技术项目，在转炉煤气的气柜高位时，将转炉煤气串入高炉煤气系统，有效地提高了两个炼钢厂转炉煤气回收量和轧钢厂的煤气热值。

经过首钢总公司相关部门和第二、第三炼钢厂的共同努力，两个钢厂提前一个月实现了转炉工序负能炼钢，节能效果，经济效益显著，两个钢厂按同口径计算，2006年比2005年工序能耗降低10.96kgce/t，共节约8.9万吨标准煤，按每吨标准煤500元计算，经济效益约4461万元。