津西钢铁节能减排成效显著

多年来，津西钢铁致力于建设资源节约型、环境友好型企业，今年上半年节能减排成效显著，各项能耗指标均创历史同期最好水平。其中，万元产值能耗比去年同期下降0.46%，万元GDP能耗比去年同期下降2.64%，实现节能25.5万吨标准煤，节水340万吨。

在科学发展观指引下，公司积极贯彻国家节能减排要求，不断转变企业经济增长方式，调整产业结构，加快技术进步。积极引进新工艺、新设备，推广高炉煤气余压发电、高炉富氧喷煤、采用小球工艺及厚料层烧结、转炉烧结余热蒸汽回收、蓄热式加热炉等国内节能减排新技术和新工艺。建立起新一代可循环的钢铁流程，实现原材料和能源消耗的减量化—再利用—再循环，推广综合利用，制定能源管理、环保设施、文明生产等多项规章制度，并采取切实有效的措施加以落实。

一是积极开展降焦比攻关，降低炼铁焦炭消耗。推广低硅冶炼技术优化操作工艺，稳定炉前操作，强化热风系统和高炉设备管理，合理控制综合休风率和慢风率，大力推行富氧喷煤技术。截至6月底，炼铁高炉入炉焦比，由攻关前420kg/t降至390kg/t，喷煤比由130kg/t提高到160kg/t。仅此一项，每年可节约焦炭消耗12万吨，占公司全年焦炭总用量的近10%。

二是推广先进节能技术,降低单机和工序电耗。电机采用变频调速技术,在烧结机、轧钢轧机、高炉主卷扬和转炉传动系统电机上普遍采用变频调速技术,实现了节约电能20%以上；在所有风机上安装偶合器,实现节约电能10%以上。目前，吨钢耗电达到392度，比全国平均值低57度。

三是投资4亿多元，对所有污染源点进行治理，各项环保指标均达到国家排放标准。其中，吨钢排尘量为0.6kg／t，吨钢二氧化硫排放量为1.88kg／t，实现了清洁生产。与此同时，加强煤气回收，提高煤气利用率。投资8000万元建设50000m3的煤气柜，并建设高炉、转炉煤气回收装置，对生产过程中产生的煤气进行全部回收，分别用于两座3000KW/h发电机组、1座25000KW/h发电机组和4500kw/hTRT发电装置。实现了高炉煤气100%回收利用、转炉煤气95%回收利用，年可回收利用煤气73.7亿立方米。这些加上回收利用余热、余压资源进行余压发电，现年发电量达到2.5亿度，占全年总用电量的18%；用于烧结、炼铁、炼钢、轧钢、H型钢等生产过程中的加热工艺，使公司在没有焦化系统的条件下，实现煤气的自给自足，彻底消除煤气排放对环境的污染，并取得可观的经济效益。

四是开展废水循环利用，工业用水重复利用率已达100%。公司于2005年投资4000万元建设了日处理5万吨废水的污水处理厂，实现了污水零排放。现吨钢新水消耗量3.41吨，在全国重点钢铁企业排序中位列第6位。

五是加强固体废料综合利用攻关，减少废物外排。现年可回收固体废弃物86.4万吨，回收利用率达到98%以上。上半年，公司日消化钢渣能力达到360吨，红泥实现100%的回收利用，每年可减少废料外排约90万吨，并可实现年增效5000万元，做到废料基本不外排。

六是生产上采用先进的工艺技术，降低工序能耗。烧结采用全高炉煤气二次低温点火技术；高炉采用带风装料全焦开炉和热风点火新工艺，实施了喷煤和富氧技术工程；转炉采用溅渣护炉、曲线壁氧枪喷头开发、中包水口快换及干式料收进等先进技术，极大地降低了产业工序能耗。上半年，炼铁工序能耗423.12kg/t，在全国重点钢铁企业排序中位列第23位；轧钢工序能耗63.23kg/t，位列第26位；烧结工序能耗为60.57kg/t，转炉炼钢工序能耗29.36kg/t，均处于全国重点钢铁企业中上等水平；吨钢综合能耗达到593.22kg/t，位列全国第27位。