攀钢炼钢脱硫“消化”能力上台阶

“到12月16日，脱硫工序今年累计对475.70万吨铁水进行了脱硫处理，创历年来最高；铁水脱硫率达到了93.09％，同比提高1.98个百分点。这是职工们用智慧和汗水克服设备限制，硬‘抠’出来的成绩，值得宣传呀！”12月17日，攀钢炼钢厂脱硫提钒车间负责人这样告诉笔者。

据了解，由于钒钛磁铁矿冶炼出的铁水含硫特别高，对品种钢冶炼及后工序产品非常不利，所以铁水进入钢厂的第一道工序就是进行脱硫处理。但由于原有的脱硫装置设计能力不能满足全铁水脱硫需要，技改上马的Ⅲ部脱硫系统还存在物流不畅，烟罩、倾翻车等关键设备粘渣积铁后处理困难等影响生产顺行的“症结”，导致每年都有近50万吨铁水无法脱硫处理。

针对脱硫能力不足这一“瓶颈”，炼钢厂生计部门和脱硫提钒车间成立了攻关组，针对Ⅰ、Ⅱ部脱硫存在的单罐铁水不饱和以及包盖漏水频繁、喷枪使用寿命不均导致非作业时间多的现象，摸索出了一套既能保证脱硫效果，又能提高单罐处理量的“组罐脱硫”方法；针对Ⅲ部脱硫物流不畅的情况，该车间结合厂部开展的脱硫—提钒—炼钢装入量“一一对应”生产模式，组织技术人员和现场大班长、调度等生产骨干研究与之匹配的Ⅲ部脱硫最佳生产组织模式，提高Ⅲ部脱硫的铁水通过能力；针对因设备维护、故障处理带来的非作业时间，在Ⅰ、Ⅱ部脱硫开展了“包盖长寿化试验”，最终推广使用了不锈钢材质包盖，大大降低了因冷却水泄漏影响生产的故障；对Ⅲ部脱硫烟罩、倾翻车关键设备进行防粘料喷涂，消减了残铁粘结现象。

脱硫提钒车间还争取到喷枪供货单位的支持，派专人利用喷吹间歇对喷枪进行在线维护，不仅延长了喷枪使用寿命，还减少了因更换喷枪所带来的非生产时间。这些措施极大地挖掘了脱硫工序的处理潜能，全年有望完成铁水处理量500万吨，为更好地冶炼品种钢奠定了基础。（来源：攀钢日报）