三钢烧结烟气脱硫技术装备应用取得新进展

福建三明钢铁集团烧结烟气脱硫系统经过9个多月的运行，通过对脱硫效率、能耗、运行成本、烧结机工况的适应性、脱硫后烟囱的感观效果等方面的跟踪考核，证明了三钢180平方米烧结机独特的双烟道选择性脱硫方案和所采用的烟气循环流化床干法脱硫工艺，是具有先进性、独特性的烧结烟气脱硫优化方案。

烧结工序排放的烟气中含有大量的二氧化硫，约占钢铁企业二氧化硫排放总量的40%～60%。为了实现企业节能减排的目标，三钢在建设180平方米烧结机的同时，决定同步建设该机的烟气脱硫项目。

高效、节能、经济的烧结机烟气脱硫技术在国内尚处于探索和试验之中，鲜有成功经验可供借鉴。该烧结厂的工程技术人员通过对烧结机大烟道不同部位风箱中的烟气多次取样分析得出，该烧结机大烟道首部和尾部6个风箱中烟气的二氧化硫平均浓度不足350mg/Nm3，可以不经处理而直接达标排放；而中段9个风箱的二氧化硫浓度是首尾处的15倍，最高可达到7000mg/Nm3。他们发现，集取中段烟气进行脱硫处理，其中较高浓度的二氧化硫可大大提高与吸收剂石灰的反应效率，实现较好的脱硫效果，并可减少烟气处理总量，是一种节约运行成本的、高效的烟气处理方案。三钢集团董事长欧阳元和创新性地提出，集取180平方米烧结机大烟道的中段，对风箱内二氧化硫浓度超高的烟气进行脱硫处理。

经广泛调研和充分对比，三钢决定率先采用福建龙净环保股份有限公司在大型火电厂烟气脱硫项目上成功应用的烟气循环流化床干法脱硫工艺，并针对烧结机烟气的工况特点，进行了专门的改进。该装置采用钢厂自身来源丰富的石灰，在脱硫岛采用专用干式石灰消化器，现场消化制备新鲜高活性Ca（OH）2，在实现高效率脱硫的同时，减少吸收剂的消耗。脱硫副产物为干态，可用于水泥添加、垃圾填埋场的防渗层、制砖、路基和废矿井填埋等。

历时7个多月的设计、制造和施工，去年10月，该烧结脱硫系统在三钢烧结厂投入运行。经福建省环境监测中心站测试，这项投资约3000万元的脱硫工程的脱硫效率可达98%以上，处理后烟气的二氧化硫排放浓度可控制在200mg/Nm3以下，粉尘排放浓度可控制在20mg/Nm3以下，预计每年可削减二氧化硫排放量6000吨。

今年4月，三钢在180平方米烧结机选择性烟气循环流化床脱硫工艺成功应用的基础上，考虑到场地限制和成本的因素，大胆借鉴火电厂的成功经验，决定对新建的200平方米烧结机和原有另一台180平方米烧结机的烟气进行一并脱硫处理，在国内外率先采用“两机一塔”的烟气循环流化床干法脱硫工艺方案。目前该项目正在进行设备安装，预计11月底投入运行。（来源：中国冶金报）