杭钢炼铁厂学先进降成本之路

从2003年开始，五年来铁矿石的价格分别上涨8.9%、18.6%、71.5%、19%和9.5%，2008年1-7月又涨了66%，前后累计涨幅高达379.4%。

铁矿石价格的一路上涨和当前钢材市场持续疲软的局面，让国内钢铁企业的竞争变得更加残酷。

杭钢处在矿产资源贫乏的浙江省，既无临矿优势、也无临港优势，再加上品种不够丰富，日子更不好过。

杭钢的出路在何方？

经过杭钢人多年的摸索和努力，证明学先进、降成本才是杭钢唯一的出路。

炼铁厂作为杭钢降成本的重点单位，多年来一直坚持转变观念学先进，依靠技术创新，管理创新，逐步走出了一条降本增效成功之路。最近两年，连续获得集团公司“学先进活动先进单位”。在集团公司“四大杯”劳动竞赛中荣获“效益杯”和“创新杯”第一名。这些成绩的取得，凝聚着炼铁厂全体干部员工善于探索创新、敢于自我否定、勇于不断超越的团队精神。

有思路才有出路

炼铁人向来追求精料，高炉入炉品位多瞄准60%以上，“食不厌精”已经成为炼铁行业的定势。

伴随着钢铁产能过剩、原料价格飞涨，炼铁业奉行的精料制度和“七分原料，三分操作”的“经典”受到了严重挑战。由于既无临矿之地利，又无临港之优势，杭钢的炼铁成本在全国大中型钢铁企业排名中一度居于倒数第七的危局。路在何方？

2006年，炼铁厂组织人员到兴澄特钢学先进。兴澄特钢是民营企业，该厂2001年才建高炉，很多员工曾在杭钢炼铁厂拜师学艺。然而，几年过后，该厂的入炉焦比却比杭钢低了65kg/t之多，铁水成本低105.67元/吨。徒弟居然走到了师傅的前面，炼铁厂领导感到非常震撼。

考察归来，厂领导首先转变观念，调整思路，针对部分干部员工“在高冶强下，已经指标到顶、潜力挖尽”的思想，提出“有条件论，但不唯条件论”的观点，召开学先进动员大会，号召全厂干部员工放下架子，“端正态度学先进、鼓足勇气找差距”，提出了“远学石钢，近学兴澄”的口号。

炼铁厂厂长朱远星说，操作技术一定要与市场变化相适应，与原燃料条件相适应，与企业的方针目标相适应。市场在变，观念必须跟着市场变，炼铁厂要走出成本困境，只有创新思路，才能找到出路。

为降低采购成本，原燃料整体品质下降较大。质优但价高的赤铁矿减少，品位低、杂质多、使用性能差但价格低廉的铁矿大幅增加。炼铁厂审时度势，向传统的“七分原料，三分操作”开刀。阐述“七分原料”中，有四分是原料的管理，即“三分原料，七分管理”，形成“粗料细作，科学炼铁”的新理念。目的只有一个：消化市场的不利因素，把“粗粮”做成“细粮”，让高炉吃的顺畅，把成本降下来。

炼铁厂积极落实学先进有关措施，把成本考核由年度兑现改为季度兑现，继而又改为月度兑现，按照指标拿奖，还通过厂工会、科协组织劳动竞赛，开展厂内技术攻关承包活动，从而使工程技术人员的积极性不断高涨，“等硅等铁”技术；“槽下筛分优化改造”；“降硅稳硫”技术；“炉渣性能优化”技术……一项项新技术不断推出。

2008年，在全国重点企业高炉炼铁经济技术指标全面下滑、自身高炉入炉品位连年下降的情况下，杭钢高炉的各项指标不但没有下降，全厂入炉焦比还创下381kg/t铁的历史最好水平，降低成本1.06亿元。实现了炼铁人多年来焦比“破四见三”的梦想。“粗料细做，科学炼铁”取得显著成效。放下架子学先进，转变观念求创新尝到“甜头”。

通过“粗料细做，科学炼铁”，炼铁厂出现了“原燃料品质下降，稳定顺行改善，生产指标好转”的现象，转变了过去降耗“品位先行”的观念，解放了思想，创新了思路，打开了一条活路。

有创新才有低成本

集团公司董事长党委书记童云芳在今年职代会报告中强调，提升半山钢铁基地的经济效益，必须坚持眼睛向内，手心向下，练好内功，切实在加强源头控制、推进技术创新、转换营销机制上下功夫。

技术创新，是炼铁厂降低成本最重要的手段。

但是怎样创新，这是关键中的关键。

第一是搞好烧结技术创新。

技术人员对二次料场洒水预湿润系统实行自动化改造，稳定混匀矿原始水份，控制烧结料层厚度和燃料速度，合理分配风量，消除烧结台车堵料等措施，克服了褐铁矿中结晶水多，大量使用后造成烧损多、烧结矿强度下降等困难，逐步降低高价优质的巴西粉比例，提高质次价低的褐铁粉的使用，“高比例褐铁矿烧结技术”成功应用。

实施厚料层烧结等技术，降低烧结矿的能耗，提高成品率和产量。

入炉烧结矿比例从2007年的56.9%提高到74.7%，最高曾达到80%以上，仅此一项就降成本1.98亿元。

第二是搞好高炉技术创新。

高炉车间通过加强槽下过筛管理和对槽下振动筛结构进行改进，试用及使用新型棒条振动筛及筛板，有效降低了入炉原燃料的粉末，保证高炉内料柱有良好的透气性。

开展降硅稳硫技术攻关，形成“铁水含硅≠铁水温度”，“降硅≠降炉温”的概念，形成降硅的操作依据。铁水含硅、含硫分别达到了历史最好的指标。

对高炉炉渣进行研究，合理匹配炉渣中三氧化二铝和氧化镁的含量，改善炉渣性能，大幅度提高了炉渣脱硫能力，使炉渣流动性得到加强，稳定了炉况。

三座高炉先后把炉前替干式大沟改造成储铁式大沟；用无水炮泥代替有水炮泥，在改善炉前作业环境及劳动强度的情况下，炉前耐火材料也同步下降。

创新高炉布料技术。一号高炉实现了全年无坐料；二号高炉对多环布料技术进行摸索实践，高炉塌坐料次数显著下降，产量创下了新高；三号高炉料罐改造后，经过一段时间的试运行，炉况逐渐稳定。全厂高炉稳定程度提高了35%。煤气利用率由原来的39%提高到41%。

向管理要效益

炼铁生产组织犹如一根“扁担”，一头要挑起由于采购成本下降带来的原燃料条件劣变和多变实现低成本炼铁；另一头又要挑起用好粗料，确保稳定顺行低耗。因此，炼铁厂大力推广西瓜要抱，绿豆要捡，芝麻也不能丢的降成本理念。积极创新考核办法，提出了向精细管理要效益的要求。对各项费用制定“谁使用，谁得益，谁付钱”的制度，将各项费用全部分解到车间，先算账、后办事。

各部门千方百计寻找降成本计谋。生技科挤出场地，把过去拉上山平铺的回收料，就近平铺。虽然增加了厂内运输费和柴油费，但却为公司减少了每年近300万元的开支。设备科设立专兼职润滑员、改进油脂牌号等加强润滑管理，2008年，润滑油耗比上年下降43％，费用比上年下降20％。将装载车维修费用分解到车间和个人，同时制定定车定人制度和加强驾驶员培训，年节省车辆维修费用50万元。对烧结2号机导料槽进行改造，节约备件费用约40万元/年。

各车间通过“精细化管理”减少故障，以免造成生产成本的额外增加。4月1日，一号高炉车间上料组大组长刘洪彬对上料主皮带的两个导向轮进行点检。突然，他感到皮带中间亮光一闪，“眼睛花了”？

高炉上料主皮带有630米长，运行速度是2米/秒，两个导向轮之间的距离只有1.5米，皮带上任何一个点通过该区域的时间不到一秒钟，刘洪彬有理由怀疑自己的感觉。出于对工作的高度负责，他站在原地等着下一个循环。

刹那间，一丝亮光再次从导向轮间划过——“皮带有裂缝！”经过停机检查，发现皮带胶接处有一个长度为120毫米，宽度约10毫米的横向裂缝。如不及时修复，价值370多万元的主皮带就会完全断裂，整个皮带通廊以及附属设备都会被损坏，高炉无计划休风至少达十天以上，损失无法估量。

今年年初，烧结车间发现个别批次的焦粉灰分和燃耗比正常的要高出一倍以上，但是查了很多次就是查不出原因。

有一天，刚下过大雨，天气非常清新。烧结车间料场工艺组组长徐建岭要做料度分析，取样时发现焦粉堆里有很多白色的杂质，一查，原来都是一些小石块。没有下雨的时候，这些杂质表面黏上一层细焦粉，根本看不出来。

烧结车间料场主管罗文说，从这次事情发生后，我们对原料观察更加仔细了，对煤粉和焦粉，又增加了水洗检测这个新项目，确保原料的质量。今年4月份还检测到了一起类似的问题原料。

高炉卷扬机的数控模板是上料系统的大脑，市场价值高达20多万。有一天，二号高炉主卷扬数控模板发生故障，急需维修，但是厂家技术员不能及时到达，危急时刻，综合站技师刘斌站出来揽下了这个重任。刘师傅是炼铁厂内聘技师，负责炼铁厂的现场仪表的点检、维护和维修工作。他只用了半天时间，就把数控模板修复了，及时使二号高炉恢复了生产。

模板修理是一项专业活，通常由厂家负责。这次故障，要是厂家技术员来修的话，修理费起码要一万元，千里迢迢一天还到不了，自己修理只要几元钱就够了，最主要的是能很快恢复生产。

原料车间强化油料管理，一到四月份，在厂内回收料运输量增加的不利条件下，每月油耗还有所下降。

办公用品费用大幅削减，促使每个人都精打细算。

……

在炼铁厂，像这样的事例还有很多很多。

集腋成裘，聚沙成塔，每一个这样的事例，就是炼铁厂学先进道路上的一个脚印，千千万万这样的脚印，串起了炼铁厂学先进降成本的成功之路。

学先进降成本，首先取决于员工意识能否跟上市场变化和企业发展需要；着力于能否思维创新，工作手段创新，将创新的意识转化为生产力；根基于能否放下架子，甘当徒弟，眼睛向内，不断超越。

学先进降成本是一项长期的、全面的、复杂的工程。它只有起点，没有终点。只有做得更好，没有做得最好，因此只有树立向一切先进企业学习，学习一切先进经验的工作态度，才能把降本增效工作不断推向前进。（来源：杭钢）