杭钢炼铁工序能耗实现“破四见三”

2009年一季度，杭钢炼铁工序能耗稳中有降，达到396千克标煤/吨，首次“破四见三”，实现了炼铁人多年来的愿望。

炼铁工序的能耗占公司总能耗的60%左右，该工序的能耗水平直接决定吨钢能耗水平，也直接关系到企业的经济效益。炼铁厂深入开展节能降耗工作，走出了一条降耗增效的新路子。从2005年的430.8千克标煤/吨降到2008年的403.5千克标煤/吨。短短的几年时间，炼铁工序下降了27.3千克标煤/吨。

向管理要效益

节能降耗是攻坚战，也是持久战，为此，炼铁厂首先稳扎稳打做好管理文章。

保持炉况长期稳定顺行，是高炉降低消耗的前提。通过多年的摸索，炼铁厂在生产组织上逐步形成了开放中心，压制边缘气流的操作理念。一号高炉通过采用多环布料，对每批料采用中心加焦，形成了稳定的中心气流，使高炉实现长周期的稳定，消耗指标不断创造新的水平；三号高炉通过多循环布料，逐步将中心焦比例提高到20%，高炉的稳定性明显提高，消耗明显下降。

对能源计量进行量化跟踪和量化考核，发现生产工艺中的缺陷、技术潜力和管理漏洞，及时加以改进提高。每周对主要能源消耗进行统计，及时了解能耗波动状况，对反常现象进行分析，整改。如对焦炭消耗的跟踪，炼铁厂对毛焦比、毛净比等指标进行测算，控制好入炉焦比，同时，对高炉槽下退库焦粉进行回筛再利用，焦丁再入炉，替代一部分焦炭，从而降低能耗成本。

不断提高能源计量器具的数字化、自动化、智能化水平，提高能源计量器具的准确性；不断增加能源计量器具的多样性，为各种场所提供适用的计量器具。如“测力压磅装置”首先在2号炉槽下应用，经比对发现比传统的砝码压磅更准确、方便，更符合实际需要，根据这一实际情况，其它高炉上相继推广使用。

针对提高生矿比例带来的不利影响，炼铁厂一方面加强检测力度，及时掌握原燃料变化情况，做好应对措施；加强筛粉监测，减少粉末入炉。另一方面，在含粉率明显增加情况下，将高炉槽下普通振动筛改为棒条筛，提高高炉入炉原料的筛分效果，减少使用生矿对炉况的冲击，使入炉焦比仍保持在较高水平。

在能耗管理上，西瓜要抱，芝麻也要拣。对节能降耗管理上落实责任，建立健全节能降耗工作责任制，构建更为完善的制度体系和指标体系。

炼铁厂还经常组织开展形式各样的节能降耗劳动竞赛活动，促使各部门有针对地加强“滴、漏、跑、冒”管理，对标挖潜，提合理化建议。冬天，该厂取暖气管路上疏水器泄压时带出一团团蒸汽和伴随着阵阵“呲呲”噪声，既浪费蒸汽，又影响环保。2008年，炼铁厂空调组想出一个点子，他们把疏水器由室外移至室内，在疏水器后端再装上一组暖气片，从疏水器出来的蒸气通过这组暖气片的缓冲，都被凝结成了少量的水被排到室外，在花费不多的情况下，解决了一个难题，环境改善了，安全隐患消除了。该项目被推广后，充分利用了可利用的能源。而通过对浴室水笼头的改造，又使该厂浴室的用水量减少了三分之一。

新工艺新技术推动节能降耗

新工艺、新技术是优化能量系统运行的重要因素。将高压的高炉煤气通过布袋除尘后再导入透平膨胀机，使压力能转化为机械能，驱动发电机发电，高炉TRT相继投运使“将噪声变为电能”变成现实。炼铁3座高炉TRT系统日发电量高达25万千瓦时，一年近亿千瓦时，占杭钢总耗电量的5%～6%，成为集团公司铁前系统建设资源节约型、环境友好型企业的一个亮点。

新技术、新工艺的采用，提高了资源利用率。新1号炉采用卡鲁金顶热式热风炉，该技术可有效提高风温（最高可达1200℃）通过对2号炉热风炉的改造，有效地提高了风温；高炉冲渣泵采用自控真空同步排吸泵，淘汰无密封自吸泵节电、节水费用同比超过66万元；开展配加烟煤试验及实施，完善白煤与烟煤混喷工艺，目前喷吹烟煤中配加30%～40%烟煤，促使焦比明显下降，工序成本得到有效控制。

炼铁的低温余热量大，但回收难度也大。面对困难，炼铁采用先易后难的策略，逐步实施。混匀料料温低一直影响烧结生产，而高炉冲渣水的排放又面临节能减排的压力。炼铁厂将高炉冲渣水代替原有工业水用于烧结生石灰加水及一混加水，既利用高炉冲渣水的热量提高了生石灰消化能力，使料温提高5摄氏度，改善了混匀料的制粒效果，又起到了减少排放、降低消耗的作用。通过对2号、3号炉热风炉烟气废气在喷煤的应用，减少了喷煤的高炉煤气消耗，也减少了废气排放，收到了一举两得的效果。

炼铁厂还有效利用社会资源，采用能源管理合同的形式相继在2号高炉、1号高炉除尘风机上采用变频调速，该项目的实施可在相同的工况条件下节电30%以上。

目前1号高炉冲渣水余热发电项目正在前期准备中，高炉鼓风除湿项目也在调研中。这些项目若能实施，将使炼铁工序能耗进一步下降。（来源：杭钢）