邯钢线棒材厂加热炉工序能耗创全国最好水平

近期，邯钢线棒材厂通过对轧机加热炉进行技术改造和强化保温操作等手段，使工序煤耗逐月降低，从3月份至今，煤耗平均在40.85公斤标煤/吨，6月份达到39.36公斤标煤/吨，创出全国同行业最好水平。

上半年成材率分别由97.45%、96.82%提升到97.55%和97%；吨钢成本降低19.68元/吨，累计降低成本998万元。

工序能耗，是企业生产工序在统计期内的综合能耗，是反映企业能源利用率的综合指标。邯钢线棒材厂高线车间于1987年建成投产，原来一直采用单蓄热燃烧技术改造，由于轧机生产能力的提高和供应混合煤气热值的降低等原因，导致加热炉出现待温、加热不均现象；加热炉生产能力不足和燃耗高成为制约生产和提高成本的瓶颈。

为降低工序能耗，该厂对加热炉进行了技术改造。把加热炉蓄热式烧嘴进行改造升级，采用新型双蓄热烧嘴，空气预热至950-1100℃，煤气预热至600-950℃，改善了燃烧效果，提高了加热炉能力，降低了氧化烧损0.2%，燃耗由35kg标煤/吨钢降至29kg标煤/吨钢。同时他们优化加热工艺，根据不同的品种重新制定了加热制度，合理降低了出钢温度。

在技术改造的基础上，该厂在停机保温上加强对加热炉保温操作，由集中分段控制，改为单体控制；保温时降低风机进风口供风量，保温期间使炉内供风量最低降至2000m3/h以下，减少了空气过剩，降低炉内氧化性气氛。

同时，该厂还严格执行加热炉待轧温度制度，保温超过1小时以上，加热段炉温必须降至800℃以下，均热段炉温降至900℃以下，减少了氧化铁皮的生成；还要求加热炉看火工坚持"勤联系、勤观察、勤调整"的三勤操作。

此外，该厂还对高线水处理系统采用稀土磁盘等技术进行了节能降耗改造，分别完善了浊环水和净环水闭路循环功能，使水的利用率和循环率达到97%以上，吨钢水耗由1.25M3/吨钢降至1.04M3/吨钢。改造优化了电气控制系统，对设备系统采用点检定修的模式，提高了作业率和机时生产能力。加强用电管理，优先选用节能电机和节能装置，减少设备空耗；通过优化生产组织提高电能利用率，有效地节省了资源，降低了工序能耗。

据了解，2008年7月24日，邯钢与京沪高铁项目签约，成功将邯钢的线材螺纹钢打进京沪客运专线，共提供螺纹钢、线材超过10万吨，实现销售收入4.5亿多元。2008年11月28日，邯钢又从京石专线项目拿下优质建材合同订单，已经提供螺纹钢、线材6万余吨。

在中标高铁项目后，邯钢成立了高铁项目钢材生产协调组，对钢材生产进行组织协调，严格控制钢材的主要成分含量，实行专料专轧，开轧温度控制在1050－1100℃，严格控制水冷压力和打捆包装质量，保证产品满足项目的工艺要求。

上半年，该厂各项经济技术指标稳步提升，其中高线车间、棒一车间成材率分别由97.45%，96.82%提升到97.55%和97%，小型车间定尺率达到96.22%超出计划0.22%，累计降低成本998万元，吨钢降低成本19.68元/吨。（来源：河北钢铁集团）