杭钢炼铁厂五方面着力降成本

杭钢炼铁厂大力实施精细化管理，深化“粗料细做，科学炼铁”，从五个方面促进成本下降，上半年降成本累计金额已达1.63亿元。

一是坚持成本优先，用低价矿消化高价矿，降低铁水成本。降低原燃料采购成本是降低铁水成本的关键。今年，集团公司采用“价格倒逼、联挂考核”的成本管理新模式，把铁水成本与钢材的销售价格联挂，把与原燃料采购、使用密切相关的单位与炼铁捆在了一起，实行成本联挂考核。实行联挂考核以来，原先每月召开的成本分析协调会改为每周召开，各联挂单位通报原燃料行情与生产成本完成情况，分析钢材与原燃料两个市场的趋向，确定采购与用料计划。过去，“用了再算”早已变为“算了再用”，现在又发展到“算了再买”。过去只有“买低价矿”的意念；现在已经细化到“买多少元以下”的采购准则。一边消化高价矿，另一边适时采购与合理使用低价矿，初步实现了“经济运行”。1-6月份，已经使用低价矿粉超过72万吨，平均吨度价为9.04元；使用超低价矿粉超过10万吨，平均吨度价为6.29元。按照1-6月份市场精矿粉平均吨度价10.77元/吨计算，降成本可达1.4亿元。

二是定向用料，定向供铁，化解高质量与低成本的矛盾。低价矿不但品位低，往往还含有多种有害元素，影响高炉顺行。如铅、锌易造成高炉结瘤；而硫、磷、铜、砷等则影响钢材质量。高炉没有去除磷、铜、砷的能力，故生产过程中磷、铜、砷等元素主要通过控制原料来实现。

矿渣的吨度价仅6元多，是典型的低价矿，炼铁厂为降低成本，试用3%—5%的矿渣已经超过一年。但是矿渣的使用一度严重影响了弹簧钢的质量。为了既保质量又降成本，各联挂单位紧密协作，在生产处的统一协调下，通过定时间、定原料、定烧结机、定高炉、定去向的方法，按钢种要求，在指定的时间、指定的料堆兑取不含矿渣的混匀料，由指定的烧结机取用，供指定的高炉生产低砷铁水，定向供应电炉。

三是推进操作变革，促进稳定顺行，提高市场响应能力。上半年，由于市场的反复变化，铁水的产量也时高时低。炼铁厂积极做好三号高炉的护炉工作，消除了该高炉频繁结瘤的现象。同时，通过推行标准化作业，精细化管理等，努力适应钢材市场的变化。

1-6月份，高炉在入炉品位较去年下降0.81%的情况下,综合财务焦比为509.74kg/t铁，较去年同期下降3.22kg/t铁，降低成本638万元。铁水成本则由于用矿大幅度下降，排序提前了十多位。

四是持续强化槽下管理，提高原燃料入炉率。提高烧结矿入炉率可减少重复加工的费用，还能减少高价矿的补充而带来成本的增加。提高焦炭入炉率，则可直接降低毛焦比。

炼铁厂通过持续强化槽下管理，提高了烧结矿和焦炭的入炉率。截止到6月份，烧结矿的入炉率为87.38％，比去年同期提高了1.38个百分点。若计算加工费的下降，可节约成本307万元（烧结矿加工费113.77元/吨），若计算与进口球的价差则为604万元，若计算与高价生矿的价差则为1738万元。焦炭退库率为44.96kg/t铁，比2008年降低10.26kg/t铁。1-6月份共产铁水131.72万吨，焦炭与焦粉的平均差价为848.05元/吨，仅因焦炭入炉率的提高，就可节约成本1146万元。

上半年，炼铁厂通过槽下管理工作的持续强化，节约成本1453万元。

五是抓小促大，做好细微处的降成本工作。2007年，炼铁主要通过“粗料细做”，加强原料管理，优化炉渣性能、改善顺行、提高产能来实现成本的下降。2008年，主要通过提高烧结矿比例和“多环布料”等新技术应用，来实现成本的下降。2009年，显眼的“西瓜”大都已经抱定，要靠“扫芝麻、捡绿豆、找土豆”的工作，促进成本下降。

厂内回收料下山，原料成本下降了，装载机的油耗与维修费却大大升高了。为此，相关车间、科室和分管领导经过认真分析，对柴油实行专人管理，并配置了加油计量表，对每辆车的加油量逐次记录，并加强计划管理，控制无效用车，油耗有了明显下降。将装载车维修费分解到车间和个人，实行定人、定车、定点管理，节省了车辆维修费用50万元左右。加强润滑管理，设立专兼职润滑员、优选油脂牌号，润滑油的费用比上年同期节约40万元左右。

“精细化管理”延伸到安全、设备、生产等方方面面。一号高炉经过点检的精细化，查出高炉上料主皮带和返焦皮带裂缝等隐患，不但避免了价值370多万元的主皮带报废，还避免了由此造成的长期无计划休风等重大损失。安环科坚持煤气管道的精细化点检，多次发现煤气总管的腐蚀渗漏，及时组织检修，避免了重大事故。（来源：杭钢）