本钢能源消耗大幅降低

本钢通过节能技术改造和提升能源管理水平，目前，本钢能源消耗大幅降低，吨钢综合能耗由2000年的1165.1千克标准煤降到748千克标准煤，降幅为35.8%；万元产值能耗由2000年的8.17吨标准煤降到1.66吨标准煤，降幅为79.7%；“十一五”前3年累计节能61.32万吨标准煤，节能效益达49056万元。

能源密集、能源消耗大是钢铁工业生产的主要特点之一，在生产过程中，要消耗各种能源，同时产生大量余能，如副产焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气及各类高温烟气。因此，最大限度地节约资源能源、保护社会生态环境，成为钢铁企业实现企业价值最大化的追求目标。

近年来，本钢对节能工作高度重视，把提高能源利用率作为节能减排的推动力，通过节能技术改造，应用了大批先进的节能工艺和技术，回收生产中散失的载能体和各种能量，有效促进了能耗的降低。本钢采用连铸连轧新工艺，使连铸比达到100%，连铸坯热送热装，直接轧制，工艺流程简化，能耗比传统热连轧大大降低；利用低热值煤气发电，相继投资3亿多元建成3台燃高炉煤气锅炉，同时配置一台1.5万千瓦前置发电机组，使年发电量达到9.75亿千瓦时，3台锅炉每小时可燃烧利用60多万立方米的高炉煤气，年节约60余万吨标准煤，并且使SO2排放量、烟尘排放量、灰渣排放量大幅减少；对炼焦炉赤热红焦显热回收利用，在4座60孔6米大型焦炉新建了两台150吨/小时发电机组，并利用六号、七号焦炉干熄焦余热产生的蒸汽建成一台6000千瓦发电机组，年节能两万吨标准煤，2006年至今，本钢利用干熄焦余热蒸汽发电超过8000万千瓦时，创效益3800余万元；新建成的两座60孔7米大型焦炉和同步配套新建的1台190吨/小时干熄焦及余热蒸汽(2.5万W)发电机组装置，将为本钢节能减排工作作出更大的贡献。此外，本钢还大力推广高炉炉顶煤气余压发电(TRT)技术，在3座大型高炉安装TRT发电装置，年发电量达两亿千瓦时，年节能8万吨标准煤。自3台TRT机组投产以来，已累计发电超过31534万千瓦时，创效益1.5亿元。