三钢烧结厂：风雨逐浪行 烧结大跨越

20年前，为专业化大生产需要，从更加有利生产管理出发，烧结车间从三钢炼铁厂剥离出来单独组建成立烧结厂。20年来，烧结厂伴随着三钢的发展而壮大，在奋进拼搏中茁壮成长，在三钢的发展史上留下自己不可抹灭的印记。

20年烧结产量增长20倍

20年光阴，白驹过隙。20年磨砺，玉汝于成。

烧结厂从建厂初期的年产28万吨烧结矿到现在的年产近600万吨烧结矿，20年产量增长20倍！

通过新工艺、新技术的成功运用，新科技的自主创新，烧结生产实现了产业升级、技术更新历史性变化。2009年烧结矿产量计划530万吨(因1#高炉大修56天)，上半年在限产的情况下仍然达到290万吨。各项指标均排在全国同行业同类型烧结机的第一方阵内：新、老系统利用系数分别为1.81、2.40；烧结矿转鼓强度分别达77.27%和70.52%；合格率分别为94.79%、92.43%；碱度一档率分别达95.06%、84.72%；品位分别为57.36%、57.73%；固体燃耗为40.1公斤/吨，工序能耗为43.77公斤标煤/吨，尤其是130烧结新系统在2009年上半年平均工序能耗比上年同期降低了2.58公斤/吨，能耗指标排在全国钢铁企业100m2级以上烧结机名列首位。而1989年9月14日，刚组建烧结厂时，当年二烧车间年烧结矿产量仅仅28.81万吨，利用系数0.96，设备作业率71.62%；综合合格率46.22%；含铁品位是51.69%。

烧结厂刚刚起步之时，为了满足年产钢50万吨的需要，总厂对年轻的烧结厂提出了"迅速分开，平稳过渡，把生产搞上去"的要求。烧结厂发挥专业管理的优势，乘势而上，在提高产量，满足炼铁需要上下功夫，当年产量比上年提高5万吨。

1994年2月，二烧车间二期扩建工程建成投产。在装备上建成两台27.2m2新型尾架平移式烧结机，至此，二烧车间共有4台烧结机，总有效面积为102.4m2，新增能力44.68万吨，年产烧结矿达到91.57万吨，全部为高品位高碱度烧结矿。此后8年里，烧结厂在没有新建设备扩大产能的条件下，向管理要效率，向科技进步要产量，至2002年产量突破200万吨，平均每年以10万吨的速度增长，保证了三钢钢产量从50万吨向100万吨，200万吨跨越式增长的需要。

为三钢300万吨钢规模配套，2002年11月26日130平方米烧结机破土动工，2004年2月22日正式投入生产。2003年5月29日，烧结厂新料场开始破土动工，11月8日新料场建成并开始供料。两大工程的建成，标志着烧结厂设备大型化改造目标的基本实现。2004年，烧结矿产量达到298.22万吨，比上年增产81万吨，130平方米烧结机大型化的优势充分显现，烧结生产发展进入了历史上既快又好时期。2006年，烧结矿产量达到380万吨，比上年同期增长18.22万吨，增幅达5.03%。也就在这一年的11月5日，三钢400万吨钢配套项目的180m2烧结机破土动工、2007年8月8日投入生产，实现了当天投产即达产的优异成绩。2008年烧结矿产量达到552万吨，烧结厂的发展又跨上一个新的台阶。

技术创新成为烧结发展的有力支撑

20年来，烧结厂始终以科技强企战略为指导，积极实施技术创新与自主创新，大力推进"进军高端技术领域、完善前沿领军工艺"战略；形成技术创新"五大原则"：技术创新遵循坚持生产发展的需求原则、高效益原则、成本领先原则、快速高效原则、规范运作原则；搭建起生产管理"六大平台"：搭建解析－优化的原料预配料平台、智能－高效的烧结指挥平台、快速－协同的技改平台、高效－恒定的检修平台、经济－标准的工艺操作平台、全面－准确的质量评价平台，打造出国内先进的有最前沿工艺技术支撑的、最先进脱硫技术、最合理工序布局、最科学设备管理的烧结生产线。

1994年，二烧车间二期扩建工程投产后，为改善烧结性能，稳定成份，提高质量，当时采取了两项重大措施：一是配加进口澳矿，对改善褐铁粉矿烧结具有突破性意义；二是对尚未正常投用的综合料场组织攻关，并于1995年3月正式全面投用。这两项攻关的成功，使烧结原料结构与生产组织发生根本性变化，不仅使烧结产量上一个大台阶，也让烧结人尝到科技就是第一生产力的甜头。

1998年4月30日，烧结厂2台24平方米烧结机烧结面积扩大到27.2平方米的改造竣工投产；同一天，小球烧结也一次投料试产成功。两个项目的投产使烧结生产如虎添翼，特别是小球烧结是烧结生产工艺的一次革新，为烧结产量的增长与质量的提升奠定了基础。

跨入新世纪，烧结厂的技改力度大大增强。在2001年至2003年间，烧结厂四大技改大大提升了烧结生产水平：一是自行设计改造的两台33m2烧结机（即1＃、2＃烧结机改造工程）投入生产。二是料场车间料堆塌方攻关，解决了长期以来每逢雨季就频繁塌方的难题，节约了大量人力和物力。三是工艺上实施了"热风烧结"，促进烧结矿指标的进一步提高。四是采用了蒸汽预热技术，促进烧结过程更快、更好地进行。在短短的三年时间里，烧结矿产量从160万吨推高到203万吨。

130m2烧结机的建设，使烧结生产实现设备大型化，给烧结生产带来了翻天覆地的变化。烧结人以此为契机，提出了“打造全国一流130m2烧结机生产指标”的奋斗目标。他们依靠技术进步和技术创新进，先后在2006年3月对130m2烧结机实施全密封技术改造，2006年8月实施了梭布料仓蒸汽预热提高料温技改。这些在全行业数一数二的技术，为烧结厂带来丰厚的回报：实施全密封技术后，烧结机系统漏风率降低，有效风量增加，烧结料层厚度提高，使烧结利用系数提高0.07吨/平方米.时，产量提高了4.55%，一年可产生直接经济效益1060万元以上。梭布料仓蒸汽预热改造后，混合料温度提高了29.4度，利用系数提高0.02t/m2h，平均烧结矿日产提高59吨，固体燃料消耗降低1.59公斤/吨，烧结矿成本降1.49元/吨，全年产生直接经济效益约500万元。同时还对烧结机机头、机尾密封装置进行改造，年效益也可达202万元。

2007年8月8日，180m2烧结机投入生产，实现了当天投产即达产的优异成绩。凭借着“130"烧结机改造的成功经验，他们对"180"工程给予多处改进：增设了0＃线管状皮带、台车车体采用低硫高球化的专用球墨铸铁铸造、炉条采用高铬耐热铸铁精密材质、实施机头机尾全磁密封以及自动润滑系统改进等，相比“130"烧结机，新设备磨合期大大缩短，有力地促进生产全局的发展。

自主创新节能减排立潮头

烧结厂在跨越式发展中，还成功地将科技创新、现代先进的技术与节能减排无缝对接，创造出世界首创的烧结机选择性脱硫工艺，使脱硫率达到90%以上，两套脱硫系统一年可脱硫7000多吨；全国首创的烧结机全密封技术使吨矿可节约0.8公斤标煤；还有余热回收、补气装置等技术在节能减排中立下新功。

烧结厂第一套脱硫装置是于2007年10月18日随着180m2烧结机投产投入运行的。这套脱硫装置是采用选择性分段脱硫技术，在国内同行业是第一家，也是世界首创技术，脱硫率达到90%以上。为了进一步优化技术，降低运行成本，他们制定出将日耗生石灰70余吨下降到55吨的攻关目标，经过一年的攻关，终于实现目标，使选择性脱硫工艺更加成熟，更有推广价值。第二套脱硫设备于2008年11月30日建成投入运行，二期脱硫是130m2＋200m2两台烧结机共用一个脱硫塔，经过坚持不懈的攻关，两套脱硫都实现了低成本运行的目标，第一套脱硫系统现在每天的生石灰消耗18吨，第二套脱硫系统每天生石灰用量仅9吨，石灰的用量减少年降低成本120万元；而且每小时可以节省电耗800度左右，仅节省电耗就可年降低成本336万元，该项目荣获福建省科技进步一等奖。

余热回收工艺是关系到烧结生产中实现有效节能的重要环节，从工艺的摸索提高到设备的优化配置改造都是攻关项目的重点。现在，烧结厂已取得了数项攻关成果：一是煤粉改焦粉后燃料配加的攻关；二是1#、2#带冷余热回收的技术改造；三是通过烧结杯试验，科学地掌握配加焦、煤粉在烧结过程中烧结温度、负压等工艺参数的变化情况。目前烧结新系统余热回收成为节能减排中新的经济增长点，今年半年就回收蒸汽8.3万吨，比上年同期提高4.3万吨，按1吨蒸汽可发电115度计算，产生的经济效益超过200万元。（来源：三钢）