首钢长钢多途径降低炼铁成本

首钢长钢炼铁厂全方位拓宽降本增效途径，通过废物再利用、技术改造、工艺创新实现降本增效目标。截止去年12月，全厂喷吹煤比达到吨铁185公斤、焦比吨铁310公斤。

工艺创新降焦比。该厂在提高煤粉燃烧率上做文章，创新工艺操作。新建9号高炉煤比突破吨铁190公斤后，煤粉在高炉内的燃烧率降低。为此，他们将喷煤弯管的垂直高度由原来的1米增加到2.4米，在保证煤粉均匀分配的基础上，将原来的单风口单枪的喷煤方式改为单风口双枪的喷煤方式，喷枪数目由原来的23根增加到33根，成功实施了双枪喷煤，降低了焦比，取得效益最大化。

科学配“灰”降成本。除尘灰作为高炉炼铁的附产品，以往都被当作废品外排。炼铁厂职工以此为突破口，优化配煤技术，将每月产生的近4500吨除尘灰与原煤按一定比例混合后重新喷入高炉，变废为宝，进行二次利用，降低吨铁成本，每月降低生产成本百万元。

技术改造提质降耗。进入去年四季度，炼铁厂加大内部挖潜力度，依托技术创新，对喷吹设施进行小改小革，改造后磨煤机的台式产量由原来的33吨每小时增加到36吨每小时，提高了喷吹煤粉质量。随着8号、9号高炉小时喷煤量的不断增加，喷枪堵塞现象严重。炼铁厂开拓思路，组织人员分别在8号、9号高炉喷吹总管的切换阀后增加了一个DN15的调节阀，调节倒罐时气量的波动。改造后，稳定了倒罐气量，解决了倒罐时因喷吹气量波动大，造成频繁堵枪的问题，堵枪次数由原来的每班十多根降低到每班三根。同时，针对制粉过程中堵筛严重的问题，开拓思路，利用高炉检修机会在1号布袋系统6号箱体内部风道处增加一块导流板，从而有效均衡1号、2号振动筛的筛粉能力，解决了1号振动筛容易堵筛的问题，增加了磨煤机的台式产量，降低了煤粉的制造成本，同时也大大减轻了职工频繁清筛的劳动强度。（来源：首钢日报）