首钢京唐1月份生产经营任务圆满完成
刚刚进入2010年，一场40年一遇的风雪严寒天气，使首钢京唐公司生产经营面临严峻考验。两次气温骤降至零下20℃，造成原燃料发生不同程度的冰冻，能源系统煤气供给失衡，给公司生产带来极大的威胁。面对恶劣天气的挑战，制造部充分发挥职能部门的重要作用，科学组织，周密安排，使1月份生产任务全面完成，实现开门红。主要产品产量：铁39.24万吨、钢38.15万吨、热轧板卷36.9万吨、冷轧产品13.88万吨，都超计划完成；热轧卷成材率为97.08%、酸轧卷成材率96.21%、连退卷成材率98.24%、镀锌卷成材率97.33%，均高于计划指标。
制造部严格按照公司的总体部署，积极发挥管理职能作用，全面落实生产、技术、质量一体化的管理要求，突出“产供、产研、产销”三个结合，推动了生产组织、产品研发、产销衔接、增收节支和二步工程重点项目建设等重点工作取得实效。
强化生产组织，一步项目全面达产达效
2009年伊始，为保证5月21日炼铁、炼钢、热轧生产线贯通试生产，制造部全面协调资源管理，加强铁前系统生产组织。在1号550平方米烧结机的热试准备工作中，他们眼睛向内，在工程建设、生产中不断优化设计，充分发挥技术和工艺创新优势，精心打造世界一流的烧结智能闭环控制系统，实现烧结生产过程的自动化、智能化。抓好配煤配矿管理，不断优化焦化配煤结构。他们与相关作业部积极开发瑞典球、首秦球、蒙古焦煤、神华喷吹煤等相对低价资源，落实“焦炉除尘灰替代焦粉”、“提高生矿比降低球团比”等降本增效措施，满足了低成本生产优质焦炭的需要。强化供应管理，组织制定完善供料厂混匀矿管理制度和物料检验办法。检化验人员深入现场检查物料存放、运输、周转情况，及时协调解决除尘灰、氧化铁皮接卸及钢渣及焦化生化废水使用，了解掌握原燃料资源信息，加强计量、收发、检验、库存等动态管理，确保各种原燃料均衡供应。同时，该部加强制度管理，成立了铁、钢分调，强化专业管理，先后制定了《1号高炉开炉方案》《高炉使用原料安排方案》《高炉使用焦炭安排方案》等管理制度。
该部组织了“一罐到底”模拟出铁、铁包脱线试验等演练，对800吨轨道衡、铁水包跟踪系统进行调试，延长1号高炉炉下铁路线，使8条铁路线分别延长1个包位或2个包位，提高铁包周转。由于铁前系统生产组织到位，1号5500立方米高炉投入试生产后，炉况保持稳定顺行，产量和主要技术经济指标不断创出一流水平，不到一个月时间日产即突破万吨，到2009年12月底，高炉利用系数达到2.308，入炉焦比降低到288.3千克/吨，喷煤比达到148.7千克／吨，燃料比达到437千克／吨，在国内外大型高炉中均处于领先水平。
加强产、销、运衔接管理，不断提升钢后系统生产水平。该部结合生产实际组织制定了炼钢原材料采购标准，严格按标准落实原辅料供应计划。在组织炼钢和2250轧机试生产过程中，该部围绕提高铸机拉速和连浇炉数，加强作业规程管理，提高岗位人员的操作水平，减少操作失误，使炼钢系统生产秩序逐步稳定顺行。充分利用现代信息化管理手段，加强生产计划管理。他们针对信息数据传输接口不畅、订单和生产计划传输不全等问题，组织炼钢、热轧等有关作业部攻坚克难，使ERP、MES和PSI等信息化生产和计划系统全线顺畅贯通。该部结合销售合同、运输发货船期，下达炼钢、热轧日作业计划，全面协调生产、销售、运输管理，使月合同兑现率达到90%以上，最高达到94.9%。为提高冷轧生产水平，该部组织制定冷轧生产线调试方案，试轧阶段酸轧产品厚度从0.5毫米到2.2毫米，宽度从1100毫米到1500毫米，基本涵盖了工艺设计的主要规格范围。
加大攻关力度，品种钢开发取得重要成果
产研结合，加大品种钢开发力度。公司一步工程投产以来，该部围绕公司产品品种发展定位，制定了《新产品开发管理办法》，明确了新产品开发的职责和程序。该部科技处、钢轧处、冷轧处与首钢技术研究院的派驻研发人员密切合作，推进新钢种的产品研发工作。在冶炼供冷轧使用的SPHC钢中，由于试制初期连铸频繁出现“套眼”情况，平均连浇炉数仅为3.16炉，严重影响炼钢的生产节奏。他们认真分析了炼钢各工序生产操作情况，针对该钢种化学成分低碳低硅高铝等特点，结合炼钢工艺装备实际，不断完善、规范了炼钢、精炼脱氧和脱硫操作技术，提高了保护浇注效果，使连浇炉数稳步提高。石油套管用钢J55、管线钢X65和汽车大梁钢510L以及q550d、380CL、SPA-H和SG520JJ等品种，在制造部的精心组织下，产品性能得到用户的充分肯定。2009年10月份，他们采取“全三脱”工艺，开发生产管线钢X70，主要成分均接近或达到性能指标。今年以来该部进一步加大了品种钢开发生产力度，1月份组织生产了品种钢SPHC、X52、X65、q550d、380CL、SPA-H和SG520JJ等，品种钢产量达到了当月总产量的44%，比去年四季度的水平高出19%。
针对热轧和冷轧实物质量波动较大、协议品较多的问题，该部采取周质量例会、周品种总结、月质量分析的管理模式，严把产品质量关。针对炼钢系统出现的各种质量问题，他们分别采取组织中包充氩试验，改进保护渣性能；采取优化炼钢装入制度，改进炼钢、精炼微合金化工艺；采取切除板坯四个边角，消除板坯边部裂纹缺陷；采取调整加热制度、优化除鳞模式、板坯调头、翻面去皮轧制，解决供冷轧料氧化铁皮压入问题；采取通板测试，完善板型二级控制系统自学功能，解决热轧系统管线钢板型和冷却温度波动大等问题。经过不断总结经验，加强产研结合，新产品质量不断改善。今年年初，他们积极谋划制定新产品开发规划，提出在完成船板D/D32/D36四次摸底试验的基础上，3月份开始安排现场审核和型式试验工作，抓好质量贯标和产品认证工作。在公司质量管理体系正式获得体系认证证书的基础上，继续完成船板认证的型式认可和高级别管线钢X70的型式认可。
为保证国家“十一五”科技支撑计划——“新一代可循环钢铁流程工艺技术”项目在公司的实施，该部组织编发了《首钢京唐公司“新一代可循环钢铁流程工艺技术”项目实施方案》，确定了12个课题项目，成立以作业部部长为组长、研发人员参与的课题实施小组，先后与北京科技大学、钢铁研究总院等科研院所进行了超大型高炉系统工艺技术、大型焦炉高效能源转换技术、低成本高效化生产洁净钢水工艺技术、炼钢——轧钢综合节能与环保技术等6个课题的对接工作，对公司投产以来高炉干法除尘技术应用、高炉TRT发电、干熄焦技术应用等9个先进工艺技术亮点进行提炼和挖掘。（来源：首钢京唐）
