三钢干熄焦项目多项指标勇拔行业头筹纪实

有人说鱼与熊掌不可兼得！

有人说环保必然赔钱，社会效益与经济效益难以兼容！

但是福建三钢焦化厂的干熄焦项目，却颠覆了这一悖论！

三钢的干熄焦投产后，一年向天空减少45万吨的蒸汽排放，减少148.37吨粉尘、76.5t酚、8.1t氰等有害气体的排放……

干熄焦的经济效益同样可观：仅回收6500吨除尘灰用于炼焦，回收蒸汽发电9900万度，节水45万吨，多配2%质量差的煤……所创造的直接经济效益就达5743万元。如果算上干熄焦后因焦炭质量显著提高，高炉焦比降低2.5%，提高高炉生产能力1%以上，间接效益高达4585.2万元。即使扣除设备、人工等生产成本后，三年完全可以回收1.8亿元的全部投资。

面对如此骄人的业绩，无怪乎许多专家经过认真考察调研后，对三钢干熄焦的干熄焦率、烧损率、发气量等主要技术经济指标，发出行业领先、世界水平的赞叹！

挑战行业难题创奇迹

当通红的焦炭从焦炉推出时，还带有熊熊的火焰，足有1000度左右。如何让焦炭“从红变黑”，迅速降温?

以前的湿焦法，就是往红焦喷水让其迅速冷却。于是骤热骤冷之间，焦化厂的上空随着每一炉红焦的出炉都会升腾起蘑菇云一样的蒸汽团，不仅大量浪费显热，粉尘、酚、氰、二氧化硫、二氧化碳等有害气体也腾空而起，周围始终弥漫着强烈的难闻怪味，焦化污染的治理一直都成为行业的难题。

发展低碳经济，打造“绿色钢铁”，是三钢的一大使命。企业投入巨资，上马冶金行业极力推广的干熄焦工艺技术，也是国家重点鼓励支持发展的节能减排新技术。在2×65孔，4.3m焦炉上运用干熄焦技术，三钢在同类型企业中也属于拓荒者。

干熄焦就是在干熄炉体内利用低温的惰性气体与将近1000度高温的红焦进行显热交换，将红焦迅速冷却到200度以下，显热交换过程产生的热能转化为蒸汽用于发电，而粉尘则回收利用，其他气体循环使用。

由于这一工艺技术不仅投资巨大，而且操作难度大，特别是干熄焦率的提高最为困难，有的钢厂就是因为干熄焦率低，只得保留两套设备，一边干熄焦，一边还得湿焦，环保效益与经济效益难以提高。

但在三钢的干熄焦现场，却再也闻不到过去焦化厂特有的难闻味道。两座年产90万吨焦炭的65孔4.3m焦炉，与干熄焦炉沿着铁轨一字排开，机车拉着一罐刚出炉的大约40多吨重的红焦罐车徐徐抵达干熄焦炉的提升机下，提升机精准地将保温盖盖在焦罐上以免热量散发，然后缓缓

将焦罐提升到35米高的炉顶，这一切以秒为计——7分20秒！也就是说无论是在哪一孔焦炉出的焦，最长的运输距离200米，最短的几十米，都得在这个时间内完成。在这里，他们创造出多个全行业领先指标！2009年1月17日干熄焦投产，仅用两个月时间顺利达产，创出最快达产纪录。6月29日创出单套干熄焦日装焦176炉，干熄率100％的日装焦炉数新纪录。4月25日至5月2日，创出干熄焦率连续一周保持100%纪录。2010年2月28日到3月7日，又创出连续8天干熄焦率100%的新纪录。干熄焦率全年达到98%，有75天干熄焦率达100%，日均干熄孔数173.3孔，单孔操作时间约7.2分钟，均创国内最好水平。产气率全年每吨焦炭平均产生中压蒸汽0.55～0.59t，发电9900万度。每天还可多配质量比较差，价格比较便宜的2%洗精煤炼焦，节省费用近万元。三钢又好又快成功运行干熄焦，给冶金行业干熄焦的进一步推广注入新的活力！一拨又一拨人来到三钢参观学习，探究三钢焦化厂怎样驯服桀骜不驯的干熄焦。

精明抉择，精细管理，精准操作

三钢干熄焦获得的巨大成功，绝非唾手而得。谈起干熄焦的个中艰辛苦辣，三钢集团公司副总工程师，焦化厂厂长高哲发感慨万千。干熄焦由于系统庞大，设备节点多，易发故障多，在行业中干熄焦率达到90%以上的并不多，所以干熄焦有环保效益没有经济效益之声不绝于耳。而现任集团公司董事长陈军伟给干熄焦下达的目标却是，高起点，一炮打响，主要经济技术指标要达到国内一流水平，既要社会效益也要经济效益。衣带渐宽终不悔，为伊消得人憔悴!三钢焦化厂上上下下以超出常人的努力与付出，通过精明抉择，精细管理，精准操作，完成了这一使命。精明抉择。他们按照原任集团公司董事长欧阳元和关于干熄焦工程必须先“纸上谈兵”，吃透理论，扬长避短，岗位练兵，掌握技巧的原则，在设计选型阶段，以“站在巨人肩膀上”的视野，分析解剖别人设备上存在的问题与缺陷，结合自己的产能、场地等实际进行干熄焦炉的选型，不求贵的，只用对的；在设计图纸过程中，他们提出了焦罐及焦罐台车的检修站位置横移，旋转焦罐改为矩形焦罐等修改建议。高哲发厂长更是从系统论的观点出发，提出优化除尘工艺的设计理念，将干熄焦的除尘工艺，设计为二次除尘粗细分流工艺，以便克服一次除尘难以利用除尘灰，造成二次污染的弊病，使二次除尘回收的除尘灰不要研磨直接配入炼焦煤，一年可以回收6500吨除尘灰，相当于节省6500吨的洗精煤，产生直接效益854万元，这一工艺设计获得国家专利。在岗位培训方面，除了派人外出培训外，按实战要求，检修人员提前介入设备安装，熟悉了解设备、线路的性能、走向，并重点关注别人设备易发故障的地方，提出上百项的小改小革建议；操作人员则加强培训，进行案例教育，熟读默记操作规程，按照程序进行模拟操作，提高准确率。“纸上谈兵”为他们锻炼了队伍，为试生产一炮打响奠定基础。精细管理。他们秉持“无盲点，无过错，无缺陷”管理理念，不仅有各种细化的规章制度，还有每个岗位的自我承诺。设备的完好率是提高干熄焦率的保证，而干熄焦系统十分庞大复杂，45米高的干熄焦炉，几十吨提升能力的提升机，纵横交错的管网，电脑控制的操作系统，无数个节点，只要一个地方出现故障，都足以影响干熄焦率的提高。在现场，笔者没有看到操作人员，但是看到几个不断游走在管网设备之间的点检人员，他们或俯首倾听，或仔细察看，就像中医的望闻问切全都用上，这就是他们保证设备万无一失的点巡检制度。通过定时定点定人的巡查，提前发现设备的病灶隐患，然后利用焦炉检修时间进行维修或更换，以100%的设备完好率换来98%的干熄焦率。精准操作，掐秒计算。他们通过生产组织模式和设备能力的系统优化，最大限度地提高干熄焦率。两座65孔焦炉，结焦时间为18小时，每天平均出焦173炉，而7.615分钟就有一辆运焦车将红焦送到提升机下面。但是原先干熄焦提升机的设计工作时间却要9分多钟，显然难以适应焦炉岀焦频率。要么推迟岀焦，影响焦炭产量；要么延长红焦在空气中自燃的时间，增加烧损率。而这两种损失都是他们所不愿意看到的。他们对干熄焦的提升机变频器频率进行修改，装焦时间由每次的30秒改为19秒；对提升机待机位时吊钩二次打开时间由2分钟调整为55秒，通过各种办法让每炉焦炭的装焦周期由9分多钟缩短至7分20秒，这样每班次可多装焦8炉。为了环环相扣，分秒必争，他们还对焦炉出焦模式进行优化，将原来以一座焦炉65孔小循环岀焦改为两座焦炉当作一座130孔焦炉大循环模式岀焦，既保证岀焦节奏与干熄焦节奏相适应，又保证了焦炉与干熄焦炉能够腾出必须的定期维修时间。

技术创新结出丰硕成果

一流的业绩，需要一流的团队，才能产生一流的创意！而一流的团队更珍视和谐宽松的创新氛围。与焦化厂的技术人员交谈，他们感到在这里知识得到尊重，能力发挥有广阔的空间，而且让他们最感兴趣的是，有一个鼓励创新，宽容失败的氛围，创新冲动促使他们的思维更加活跃，敢想敢试！干熄焦刚投产之初，出现2次焦罐盖不能准确定位在焦罐上的事故，提升机不能提升，后续出炉的红焦只能冲水湿焦。人们担心的干熄焦故障率频繁是不是真的出现？科技人员通过分析发现，由于他们根据现场条件提出将圆形焦罐改为矩形焦罐，而设计院在设计矩形焦罐时定位考虑的不周全，致使定位误差大，焦罐盖无法下降。他们精心分析计算，大胆地将原来的圆点定位，改为轨道定位装置，确保了焦罐盖准确定位。红焦在干熄焦炉中与惰性气体进行显热交换时，会产生一些可燃易爆气体，一种方法是导入氮气稀释，一种是导入空气燃烧，而前者成本较高。导入空气不仅成本低廉，可燃气体燃烧产生的热量还可以被锅炉利用。但是导入多少空气却是关键。空气量大时，可燃气体含量低，焦炭的烧损率就高。导入多少看不见，摸不着的空气，才可以降低烧损率，成为困扰干熄焦的一大难题。卓昕，这位刚从大学校门跨出二年多的年轻技术骨干，在干熄焦的大舞台上敢想敢试，萌发出利用计算机建立一个能够反映焦炭烧损率的实时化、可视化系统，来达到控制空气导入量，降低焦炭烧损率的目的。他充分利用大学时掌握的编程知识，又深入学习掌握了干熄焦的设备、工艺等系统知识，运用计算机对循环气体成分与烧损率的关联性进行分析，建立了烧损率的实时测算模型，建立了烧损率过程数据库，在电脑主界面做成可视化窗口，集成制作了干熄焦烧损率实时动态曲线。他的这套应用气体成分实时测算干熄焦系统中碳的烧损，实现在线优化指导，控制干熄焦生产参数的系统，在干熄焦炉上运用后，对三钢干熄焦的烧损率仅有0.85%发挥着重要作用，这套系统目前正在申请国家专利。正是这个团队在工艺技术改造、过程优化管理、废弃物的利用等方面做出努力，才打造出令人自豪的三钢干熄焦！（来源：三明日报）