鞍钢加强冶金渣资源循环利用 相当每年建成一座铁矿采选厂

近几年，作为鞍钢发展循环经济示范基地，鞍钢集团矿渣开发公司依靠科技进步，努力探索冶金渣处理新工艺、新产品、新技术。目前，该公司已具有每年500万吨冶金渣处理加工能力，精渣钢、精选粒铁、精铁粉、磁选粉、矿渣粉等10多个冶金渣系列产品广泛用于钢铁和建材行业，年产值近5亿元。2009年，鞍钢钢产量达到2100万吨，产生钢渣资源300余万吨，经磁选加工后，生产精品钢铁物料120余万吨。经测算，随着生产规模的进一步扩大，当鞍钢钢产量达到4000万吨时，经该公司深加工后提取的钢铁物料相当于一个较大型铁矿采选厂一年的产量。

建立资源节约型企业

构筑新的产业链，全面提高资源利用率。钢铁、建材是高资源消耗和高能源消耗行业，又被公认为最佳产业链组合，钢铁工业冶金固体废弃物经深加工后生产出的高附加值产品，作为原料用于建材行业，可以节约资源、减少浪费、改善环境。近年来，鞍钢集团矿渣开发公司做大做强非钢产业，实施多角色化经营战略，促进国家“十二五”科技支撑计划重大项目———高附加值炉后渣新产品开发。该公司开发的冶金渣高附加值产品用于钢铁、建材行业后，按市场价格测算，每年可实现42亿元销售收入。

钢铁产业和水泥工业是二氧化碳排放大户。据有关数据显示，每生产1吨钢会产生2.18吨二氧化碳，每生产1吨水泥会产生0.815吨二氧化碳。当鞍钢达到4000万吨钢生产规模时，若将从冶金渣中回收提取的钢铁物料全部用于钢铁生产，尾渣经粉磨后取代熟料全部用于水泥生产，鞍钢每年可减少二氧化碳排放量2165万吨。

实施熔融渣热能利用战略，提高节能减排水平。炼钢产生的熔融态钢渣在1600摄氏度左右，含有大量热能。据实验测得，每公斤1600摄氏度的钢渣含有热量2000千焦。以往大部分钢渣处理方法都是将热态钢渣冷却后进行磁选加工，不仅浪费了钢渣中含有的丰富热能，而且冷却过程浪费了大量的水资源，还对周围环境造成污染。随着电价的不断上涨，钢铁企业的电力成本不断加大，积极利用二次能源发电，扩大自发电量成为节约能源和降低成本的最有效措施。2009年，鞍钢产生的300余万吨钢渣所蕴含的总热量超过600万吉焦，如全部回收，仅降低煤耗一项，可为鞍钢每年节省上亿元的资金。

打造国际型冶金渣处理示范企业

近几年，该公司依靠科技进步，不断调整产业结构，加快高附加值冶金渣产品开发速度，企业实现了经济效益和社会效益的双丰收。

创新闷渣工艺，全面提升渣铁分离度，创造短流程高效磁选新工艺。2008年，该公司在掌握了全套工艺技术的基础上，提出熔融钢渣热闷、磁选、深加工生产工艺，为钢渣处理和利用找到了切实可行的途径。磁选后的尾渣粉金属铁含量小于1.5%，经深加工磨细后可作钢铁渣复合粉、水泥混合材和生料配料及新型建筑材料、道路材料，属于绿色环保建材产品。

鞍钢鲅鱼圈钢铁新区每年产生200余万吨水渣、90余万吨钢渣，这些冶金废渣如不进行有效开发利用，不仅会影响当地的生态环境，还会造成巨大浪费。根据十几年冶金渣治理的经验，鞍钢在鲅鱼圈钢铁新区建设了转炉闷渣处理生产线、钢渣磁选生产线、转炉助熔剂（压球）生产线。目前，这些生产线均已投产，经处理的冶金渣已为鲅鱼圈新区提供钢铁物料16万多吨，200万吨矿渣粉生产线也即将建设开工。

创新提取技术，全面提升钢铁物料回收提取率。1988年，该公司从国外引进钢渣热闷法加工线，将转炉渣闷渣，使渣铁充分分离，渣中不稳定物质最大限度得到降解后，将陈化好的钢渣通过汽车运输到钢渣磁选加工线进行加工处理，年加工处理能力为240万吨。过去，由于技术工艺存在问题，该加工线一直没有实现达产达效。近几年，该公司对加工线进行了大规模的技术改造，经过磁选生产线进行磁选加工，使金属铁的提取率达到98%以上，有利于钢尾渣后期深加工利用。目前，经该加工线生产的产品包括：全铁品位大于85%的渣钢，可直接供炼钢使用；全铁品位54%的粒钢、全铁品位42%的磁选粉，经深加工生产线继续处理，得到含铁品位大于85%的精选粒铁；全铁品位54%的精铁粉，直接供炼钢和烧结使用；磁选加工后的钢尾渣金属铁含量在2%以下。

创新钢铁物料深加工工艺，全面提升钢铁物料附加值。2008年，该公司建设了具有自主知识产权的粒钢深加工线，主要对磁选加工后的钢渣钢铁物料产品———粒钢和磁选粉———进行深加工，可生产全铁品位大于85%的精选粒铁和全铁品位54%的精铁粉。对脱硫渣磁选出的粒铁进行深加工，不仅提高了含铁品位，而且使粒铁中的含硫量降至1‰以下，有效解决了脱硫渣的开发利用难题。2009年，该公司第二条粒钢深加工线建成投产。目前，两条粒钢深加工线每年可生产精选粒铁16万吨、精铁粉18万吨，年创效益10.2亿元，该项粒钢深加工工艺获得了国家专利。

扩大粒化高炉矿渣粉生产规模，打造建材行业精品原料基地。在实现水渣微粉化方面，2002年，该公司从蒂森克虏伯·伯利休斯公司引进了立式磨矿渣粉生产线，经过几年的摸索，建立了完善的新产品开发体系和营销网络，形成了稳定的市场客户群，造就了一大批管理和专业技术人才。值得一提的是，去年在国际金融危机的冲击下，该公司矿渣粉生产线实现了全面达产达效，产品销售呈现供不应求态势，其中9月份矿渣粉日均输出达到2300吨，9个月的时间完成了60万吨的产量，成为东北地区最大的矿渣粉生产企业之一。未来，当鞍钢钢铁产量达到每年4000万吨时，产出的1320万吨水渣全部微粉化后，按目前矿渣粉市场价格测算，每年将实现20亿元的销售收入。

全面提高冶金渣产品附加值和科技含量

近几年，该公司大力实施科技兴企战略，不断加快技术改造和工艺创新步伐，加大高附加值钢铁物料产品开发力度，使公司的冶金渣处理能力和水平得到大幅提高。

首先，该公司全面加强与国际冶金渣处理知名企业和知名大专院校、科研所的战略合作。先后进行了钢渣粉、钢铁渣“复合粉”用于水泥和混凝土、S95级矿渣粉等课题研究，与首钢合作进行了干混砂浆实验，参与了钢铁渣“复合粉”国家标准的制订，与德国蒂森克虏伯·伯利休斯公司进行了钢尾渣超细粉生产工艺设备研制工作，取得了一系列研究成果。

其次，加大新产品开发力度，全面提高矿渣产品的科技含量。该公司先后进行了钢渣粉、钢尾渣筑路、干粉沙浆、铁碳球等5个新产品研制，形成了渣钢、精块钢、精铁粉、磁选粉、矿渣粉、免烧砖等11种产品，实现了企业由单一保产型向产品效益型的根本转变。其矿渣粉产品也通过了ISO9000质量体系和ISO10004环境体系认证。

再其次，创新科技管理机制。近几年，该公司建立以技能奖、拔尖人才奖、岗位操作能手奖为主要内容的“三奖”激励机制，调动全员参与科研开发的积极性。近3年，该公司发表科技论文6篇，搜集合理化建议104项，13项获鞍钢公司表奖；科技项目获鞍钢立项3项，申报国家专利18项，授权6项，申报鞍钢专有技术6项。

该公司规划，未来5年，在建成百万吨钢铁物料深加工基地的基础上，将积极推进千万吨精品建材原料基地和“两大中心”即中国冶金渣高附加值产品研发中心、国际冶金渣处理核心装备技术研发中心的建设，全面提高资源利用率，实现鞍钢钢渣全部循环利用。（来源：中国冶金报）