包钢焦化厂靠技改提高浮选精煤回收率

包钢焦化厂目前已达到年产460万吨焦炭的生产能力。2009年，该厂累计生产焦炭463.55万吨，超产8.28万吨；10项经济指标创历史最好水平。近年来，包钢焦化厂技术人员针对入选原煤煤种变化较大、浮选入料性质不稳定等状况，依靠先进的浮选工艺和设备，进行技术改造，从而保证选煤收率的提高，创造了可观的经济效益。

改造旧工艺刻不容缓

2004年前，包钢焦化厂对选煤系统实施全重介选煤技术，使处理能力达到入洗原煤150万吨/年。当时将重点放在重力选煤环节，即将跳汰选煤工艺改造为全重介选煤。全重介选煤分选效率高达95%，可以确保精煤质量合格，同时确保+0.25毫米级煤的高收率。但对于0～0.25毫米级煤全重介选煤无法回收，加之没有相应进行浮选系统的配套改造，因此而产生了一定的问题。这主要是煤泥重介分选回收了+0.25毫米的粗粒精煤，导致浮选入料粒度变细，浮选精煤量减少，原浮选工艺不适应这一变化，加之设备本身存在严重的技术缺陷，导致浮选工艺效果变差，精煤回收率偏低，甚至无法回收精煤，因而浮选生产处于开开停停的状态，最终于2006年1月彻底停产。

浮选工艺是分选回收0～0.25毫米级煤的有效手段，当该厂选煤部决定将提高精煤回收率的研究重点放在了浮选工艺环节时，发现由于该系统停产，该厂0～0.25毫米级煤中的精煤全部被舍弃在尾煤泥中，进入厂外煤泥沉淀池，沉淀清挖后被当作尾煤泥销售，严重地浪费了精煤资源，损失了选煤效益。为此，该厂决定必须对炼焦煤选煤厂再次实施改造，优化浮选工艺，最大限度地提高精煤的利用率，有效缓解我国炼焦精煤不足的实际问题。

方案优化改造顺利完成

由于此次改造属于老厂改造，该厂从3套改造方案中确定了最符合实际的1套方案，即精煤泥用两台快开式压滤机回收。该项改造方案既考虑了改造费用的问题，又兼顾了后续改造的连续性并预留了改造空间，同时为后期进一步完善选煤系统的工艺奠定了基础。设计生产能力为煤泥水处理系统和150万吨/年重介系统相适应，煤泥含量按18%～20%设计。

根据入选原煤的技术指标，选煤部联合生产部、研究室等部门进行了多次小浮选试验，同时将大煤样送往唐山国华设计院，委托其对煤泥的可浮性进行试验分析，最后确定了生产技术指标：入浮上限为0.5毫米，浮选精煤灰分≤10.00%，浮选精煤回收率≥3%，建设工期为5个月，固定资产投资647.43万元。选煤方法及工艺流程为煤泥浮选，采用直接浮选工艺，浮选精煤采用精煤压滤机脱水回收，预留精煤卧式沉降离心机安装位置，预留尾煤卧式离心脱水机位置。由于此前粗粒级尾煤回收设备回收量小，当煤泥含量大时，不能实现煤泥厂内回收、洗水闭路循环，因此此次改造还增加高效的粗粒尾煤回收设备，实现了煤泥厂内回收，洗水闭路循环。

此次改造于2008年1月完成，仅用了5个月便完成了预定工期。经过8个月的试生产，该厂又先后解决了浮选机喉管堵塞较为频繁、压滤机接近开关灵敏度低、压滤机油缸漏油和浮选入料池跑料等4个生产运行过程中出现的问题。改造后的浮选系统于2009年2月28日正式投产。

工艺升级效果立竿见影

该厂此次浮选改造的工艺流程为直接浮选工艺，比原来的浓缩浮选工艺更为简化，省去了部分煤泥水管线和泵类设备。由于采用了快开式压滤机回收精煤，脱水效果好，回收率高。改造后的喷射式浮选机具有分选下限低、处理量大、适应性强等特点。由于喷射式浮选机本身没有运动部件，还具有用电消耗低、维护检修方便、磨损小使用寿命长等优势。如果不进行改造，这部分精煤就损失到尾煤中了，将造成巨大的经济损失。

包钢焦化厂浮选改造工程投产后，以每年入选原煤100万吨计，累计浮选系统精煤收率为4.83%，则增加精煤产量44808.46吨。按外购蒙古国精煤、青海精煤测算，扣除改造后的电耗、油耗、浮选药剂费、每年设备维护费用等，则每年可为包钢创造直接经济效益3000多万元。（来源：中国冶金报）