首钢京唐炼铁生产实现高水平顺稳

首钢京唐炼铁部认真学习贯彻首钢集团干部会议精神，虚心对标，深入找差，发动广大职工提合理化建议，进一步加大增收节支力度。岗位操作人员苦练内功，努力确保高炉高水平顺稳运行。截至5月20日，两座高炉已累计产铁51.7万吨，超计划1.9万吨，负荷分别达到5.38和5.42，达到国内领先水平。

优化生产工艺保高炉稳产。为了保证高炉的稳定运行，该部从优化出铁工艺入手，将开炉后一直采用的两个铁口轮流出铁的方式，改为“三铁口出铁”。他们克服出铁组织要求高、铁口维护难度大、设备操作频繁等困难，两座高炉相继实现了“三铁口出铁”。“三铁口出铁”提高了炉缸渣铁的环流速度，加快了炉缸死焦堆焦炭的置换更替速度，进一步活跃了炉缸，使高炉达到了稳产。他们还进一步完善特大型高炉铁口泥套浇注维护技术，对铁口泥套进行攻关，改进泥套修补制作技术，消除了铁口跑泥现象，为高炉正常出铁创造了条件。此外，他们还对高炉出铁主沟钢结构进行改造，加固出铁沟挡火墙，为高炉正常出铁提供了有力保障。

完善基础管理促精准控制。该部还强化基础管理工作，深入推进原燃料管理、技术统计、投料管理、成本核算、能源管理、科研技改、职工培训等各专业工作的开展和落实，确保高炉顺行稳定。他们继续探索大高炉冶炼规律，对高炉各项冶炼制度进行深入分析和讨论并逐步完善。针对高炉常见事故，他们制定了多种预案。如：高炉大停电事故预案、重负荷下断氧预案、大喷吹断煤处理预案和焦炭灰分的大幅升高预案等等。此外，他们还紧密结合自动化检测手段和自动化数据分析手段，逐步完善高炉专家系统、数据信息采集和分析系统，使高炉的冶炼控制日趋完善、精细化水平再上新台阶。

强化设备管理降低故障率。为保证设备的运行顺稳，降低故障率，他们组积极摸索设备管理新模式，推进全员设备管理体系建设，完善点检定修体系，通过分区域推广设备周预修，强化设备隐患项目治理，加强维检队伍管理，引进新技术等措施有效降低了高炉设备故障率。解决了炉前恒温柜和泥炮泥缸管路结垢问题，完成了给料机上闸口、块矿衬板、荒煤气插板阀等5个项目的革新改造，高炉系统计划检修任务保质保量完成，兑现率达到100%，设备故障率降到5.4‰，设备运行稳定性明显提高。

狠抓精细操作提高生产效率。该部还从抓岗位操作细节入手，精细操作。为使放料圈数更加准确，他们积极摸索节流阀自学习系数。根据矿石和焦炭粒度的不同，把节流阀自学习系数分开设置后，布料圈数偏差小于0.5圈的比例大幅提高，焦炭布料圈数精准率由原来的70%提高到90%，结矿布料圈数精准率由原来的85%提高到95%以上。他们通过给布料溜槽β角电机做优化，提高电机转速，将布料溜槽单圈布料时间从8.5秒缩短到8秒，每天可多上料3.8批，有效地提高了上料速度。他们还先后11次对计算机程序进行优化，进一步完善了“矿矿焦”装料程序，为二号高炉大矿批、厚焦层、重负荷冶炼创造条件。

课题攻关解决技术难题。他们针对生产过程中存在的技术难题，发动职工开展课题研究。制粉岗位职工对“如何提高磨煤机出力水平”和“喷煤系统运行稳定性的研究”两项课题进行攻关。针对磨煤机出力小的问题，他们在磨入口处增加活动排渣口，并且增加80毫米的挡板，这样既解决了杂物堆积问题，也可以利用活动排渣口随时清理堆积物，解决了一系列难题，磨煤机的出力水平从66%提高到了80%以上，提高了高炉喷吹煤量。为保证喷吹效果，他们给氮气主管道增加了旁通，提高了氮气调节阀的灵敏度，防止了因氮气波动过大对喷吹的稳定性造成的影响。针对煤量控制误差大的难题，他们大胆提出利用瞬时罐重计量实现对煤粉调节的新途径，经过不断努力和验证，现在小时煤量误差不超过一吨，并且喷吹准确率达到100%。喷煤技术攻关的成功，使煤粉喷吹的均匀性和稳定性大幅提高，为高炉富氧大喷吹、降低焦比创造了条件。