攀钢每年“三废”产品产值达到8.5亿元以上

尾矿、高炉渣怎样实现资源化利用？走何种路径破解烟气、粉尘、工业水的达标排放并达成循环目标？被称为“三废”的废气、废水、固体废弃物，一直是钢铁工业低碳发展必须破解的难题。

随着经济发展与资源环境的矛盾日趋突出，加上国际金融危机持续发酵，国内GDP增速放缓，在钢铁业供大于求、同质化竞争近乎血拼、生产经营异常艰难的严峻形势下，企业如何两手抓，既要经济效益又要“一片蓝天”？

从表外矿、极贫矿、尾矿的利用，到高炉渣提钛；从焦炉、高炉、转炉煤气回收利用，到开发具有自主知识产权的烟气脱硫工程技术；从回收利用烟气尘泥，到工业废水闭路循环……遵循减量化、资源化、再利用原则，近年来，一大批技术创新成果充分展示了攀钢不畏艰难、勇担央企责任、打造生态企业的生动实践。

如今，攀钢每年“三废”产品产值达到8.5亿元以上，创效益达到6亿元以上，为企业度“寒冬”创造了条件。

从“鸡肋”到“肥肉”

“就像‘鸡肋’一样，食之不易，弃之可惜。”这是攀钢人曾经对堆积如山的表外矿、高炉渣的无可奈何的描述。

钢铁工业是能源消耗高且固体废弃物、气体产物及废水排放量大的产业。数据显示，仅攀钢朱矿按现有年处理铁矿石的能力计算，每年就会产生表外矿约700万吨；每年在产铁的同时还会排出300万吨以上TiO2含量22％的高炉渣。此前，由于技术制约，攀钢只能占地堆放，既带来环境风险，又浪费了大量资源。

为使资源得到有效利用，并彻底解决环保隐患，进入新世纪以来，攀钢专题立项，展开了攀枝花表外矿综合利用研究。经过艰难攻关，攀钢创造性地开发出了攀枝花表外矿粗粒抛尾技术、分采分运工艺和高效选别技术，成功实现了低品位高效分选成套工艺技术在攀枝花尚难利用矿中的应用。

依托该项技术成果支撑，目前，攀钢正在着手实施表外矿利用的相关工作。

“在推进表外矿资源化利用的同时，攀钢还根据前期试验研究的技术成果，投巨资建成了高炉渣高温碳化中试线和碳化渣低温选择性氯化制备精TiCl4中试线，以达成对科技成果进行成熟化处理和工业化检验，从而破解高钛型高炉渣这一世界性难题。”攀钢科技部资源综合利用处何绍刚说，经过不懈探索，目前，高炉渣高温碳化中试线碳化率稳定在87%左右，冶炼电耗、石墨电极单耗、还原剂消耗等指标已达到预期目标，并且可以为低温氯化中试线提供稳定的原料供给；碳化渣低温选择性氯化制备精TiCl4中试线经过大量的优化与整改，初步具备了连续稳定生产的能力，碳化渣最高氯化率达到95.15%，其余各项技术经济指标均有较大幅度提升，为进一步开展连续稳定试验奠定了基础。

“届时，仅攀钢朱矿每年产生的约700万吨表外矿将基本实现综合利用，并可从中获取钒钛铁精矿130万吨，高炉渣提钛也会从蓝图变成现实。”何绍刚说。

“穿白衬衣还想打领带呢！”

“以前烧结机作业的时候，大烟囱就冒出褐色的浓烟，要是穿件白色的衣服在现场走几圈，衣服就会布上密密麻麻的黑斑，而且还有刺鼻的气味。现在好了，烟囱排出的是白白的水蒸气，穿白衬衣还想打领带呢！”12月24日，攀钢钒煤化工厂烧结脱硫作业区作业长王刚欣喜地告诉记者，使他们工作环境有了巨大改变的，是具有自主知识产权的攀钢烟气脱硫集成技术。

据了解，攀钢烧结烟气二氧化硫浓度平均达到每立方米5000毫克，烟气成份复杂，而其它企业或行业只有2000毫克左右。为有效破解烧结烟气脱硫难题，一直以来，攀钢就高度关注烟气脱硫技术发展趋势，并致力于探索治理途径。

2006年，成都华西化工研究所开发出了一种全球尚无人使用过的离子液循环法脱硫技术。随后，攀钢与成都华西化工研究所达成协议，共同开发这一技术，先后将该技术运用于攀钢钒公司6号、新2号、新3号烧结机上，并成立了烧结烟气脱硫技术专题攻关队，投入大量的人力、物力、财力，历时6年之久进行科研与工程攻关。经过艰难探索与消化吸收，科研人员成功破解多项技术瓶颈，形成了集液态脱硫剂、脱硫工艺、脱硫工程设计、脱硫装置、脱硫软件系统、仪器仪表等一体的集成技术。

据测算，上述烧结机脱硫系统预计年可消减二氧化硫5.5万吨，年产生硫酸10万吨以上，实现环保收益1.3亿元。

“实施烧结烟气脱硫仅仅是攀钢减量化、资源化的一个重要方面。”攀钢环保部工作人员说，这些年来，仅重点项目就先后实施了攀钢钒焦炉、高炉和转炉煤气回收利用、余热余压发电、热电厂及发电厂灰渣水深度处理回用、矿业公司石灰石矿粉尘治理、钛业公司选钛厂沸腾炉改烧煤气、攀成钢90吨电炉除尘系统改造、攀长特炼钢厂一车间30吨电炉及LF炉烟尘治理等。据统计，预计2012年与2010年相比，二氧化硫削减7559吨，削减率16.59%；烟（粉）尘排放量下降1450吨，下降率达14.17%；吨钢综合能耗下降2.82%。

目前，攀钢焦炉煤气利用率达到98.675％，高炉煤气利用率达到95.636％，高炉余压发电达到36.19千瓦时/吨铁，转炉煤气回收达到72.85立方米/吨钢，干熄焦蒸汽回收达到1.88吉焦/吨焦。

不浪费长江一滴水

不久前，攀钢确定了沉钒废水分步结晶工艺技术中试线可研方案。

“这一技术成果通过成熟化处理和工业化检验后运用于生产，沉钒废水中的资源既可以循环利用，我们的工作环境也会变得更好。”这是攀钢钒业公司三氧化二钒作业区废水工序职工何胜得知上述讯息后的第一反应。

目前，攀钢是世界第二大钒制品生产企业，其氧化钒产品是以攀钢转炉提钒钒渣为原料，采用钠盐焙烧-水浸出-酸性铵盐沉钒工艺进行生产。在沉钒过程中，伴有高盐分、高氨氮酸性废水产生。

“尽管实现了废水的零排放，但存在废水处理成本高、钠盐和铵盐未能有效资源化回收利用等缺点。同时，在回用过程中，氨逸出较为严重，对岗位操作环境影响较大。”攀钢钒业公司技术人员对记者说。

针对这些问题，攀钢成立了“沉钒废水处理工艺技术研究”课题组，并开发了沉钒废水分步结晶处理新工艺，提出了从沉钒废水中直接回收无水硫酸钠和硫酸铵、无水硫酸钠可作为化工原料销售或深加工、硫酸铵和冷凝水可返回沉钒工序的技术实施路径，从而破解了攀钢沉钒废水经济有效处理和清洁化生产的技术难题。

事实上，地处长江上游最大钢铁联合企业的攀钢，突破沉钒废水处理难关只是“不浪费长江一滴水”的一个案例。

随手翻开攀钢环保部门提供的相关资料，记者发现，从开发氧化钒清洁生产工艺技术到实施煤化工厂氨氮系统和生化废水处理装置系统技术改造，从确立“清浊分流、分级使用”的外排水回收利用方式到实施工业废水及生活污水技术改造……攀钢在做好工业水“文章”方面的成绩可圈可点。

“我们将按照党的十八大提出的大力推进生态文明建设的要求，加大节能减排新技术、新工艺的研发，为建设生态攀钢发展提供坚实技术支撑。”攀钢科技部部长杨秀亮表示。

数据显示，今年1至11月，攀钢吨钢耗新水同比降低3.95%，COD排放量同比下降了5.46％，工业用水重复利用率达到95％以上。

坚持以“生态攀钢”建设为核心，紧盯资源高效利用和循环利用，大力发展循环经济，无疑将成为攀钢进一步培育和壮大的经济增长点。