西林钢铁炼铁分厂6#高炉工段全方位推进降本增效工作

西林钢铁炼铁分厂6#高炉工段秉承节能降耗是效益之根本的理念，统筹大局，兼顾细节，全流程控制，多方位挖潜，使降本增效工作得到扎实有效开展。

一、机制管理，流程控制，夯实降本增效基础

炼铁分厂6#高炉工段通过制度的充分融合，更好地发挥制度的管理约束作用，细化降本增效目标管理考核项目，明确岗位原材料、冶金辅具、工具等物资消耗限额，并根据不同工具材料成本制定相应等级的经济考核标准。利用能源管理体系进一步控制工序能源消耗，建立健全工段能源管理制度，加强高炉冶炼生产中焦炭、焦丁、煤粉等原燃料及氮、氧、压缩空气、煤气等气体介质的能源消耗，精心做好消耗统计工作，对日成本分析中出现的异常进行追踪管理，及时消除成本管控中的短板。目前，该工段已实现工序降耗的点滴控制，热风炉氮气吹扫煤气管道的时间由原来的10秒降低至8秒，每年可节约氮气5475m3。

同时，该工段还实行降本增效的动态监管，对高炉工艺操作进行规范化管理，制定合理的高炉操作方针，选择合理的布料制度。推行上班兼顾下班的原则，强化炉温、碱度三班统一操作，加强高炉工长操作水平，对发现的异常情况做到早调、早控制，确保炉况的稳定顺行。不断优化高炉操作参数，调整合理的焦炭入炉量，选择适宜的喷煤比，尽可能降低燃料比消耗，从而实现炉内冶炼环节的降本增效。同时，提高风温，稳定热风炉风压，将热风炉烧炉冲压阀中间位行程调小，减小热风炉换炉风压波动，使换炉风压波动由原来的20kPa降至10kPa，保证了高炉稳定顺行。1至4月份，6#高炉累计生铁产量940029.37t，平均综合焦比450kg/t。

二、技术革新降耗，修旧利废创效，双向运行降低生产成本

在日常的生产经营工作中，该工段注重技术革新在原有生产工艺上的应用，努力提高生产效率和能源使用率。该工段将原开口机钎尾六棱口改为四棱口，在高炉开铁口操作中，开口机需用接手连接钎子进行操作，将接手改成正方型插口后，螺纹钢插头可直接应用，不仅节约焊接耗电量，同时还可以节省制作费用6万元/年。

受原煤质量影响，该工段冬季生产频繁发生煤粉堵塞高炉煤枪现象。对此，该工段经过反复研究，自行制作了煤粉回收器，对外排煤粉进行回收。技术人员在喷煤支管上安装快拉接头，在废旧铁皮桶下部焊接排气管和煤粉导出管，利用可拆卸金属软连接与喷煤支管快拉接头和铁皮桶连接，在喷煤管线堵塞时，可利用煤粉回收器将煤粉全部回收至铁皮桶内代替焦粉使用，降低焦粉使用量。

同时，该工段还利用废旧铁皮桶制作除尘罐位挡板，有效解决了吸风口和铁水罐口落差高，出铁时烟尘飘出的问题。将无法使用的短螺纹钢制作成护栏，焊接后用于疏通出铁场垄沟及渣沟，修补渣槽平台；利用废弃氧气管焊制井盖护栏7处，做到废置物料的再利用，有效节约了物料消耗。

三、强化设备管控，全方面构建降本增效格局

6#高炉通过不断强化设备管理，提高设备预知预控能力，加强设备点检、润滑保养工作，延长设备使用周期，减少备件消耗。进一步提高设备运行质量和设备的本质化安全程度，确保在线生产设备安全、稳定、高效运行。杜绝非计划停机造成的经济损失，对热风炉助燃风机、炉前开铁口机、液压泥炮、高炉本体冷却设备等重点部位进行重点监控，实现定机、定人、定时检查，注重设备的动态运行与静态运行观察，每周对设备进行一次专业性检查，对隐患部位进行风险评估，根据检查情况提出改善设备性能的意见及办法，对于可行性意见经采用后取得成效的，给予奖励，以此激发员工主动工作的积极性。对发现的异常情况进行详细记录并及时处理，将事后抢修变为事前预测性维修，通过精细化的设备点检巡查，已成功避免因煤枪烧短或变形引发的风口小套损坏及风管烧坏事故多次。

在安全管理方面，该工段通过不断完善安全基础设施和深入推行安全管理，以安全生产促进经济效益的最大化。在以往更换炉前出铁场调整铁流进罐方向的摆动溜嘴时，作业人员只能利用跳板搭建临时平台，活动范围狭窄，且无固定支撑，易发生事故。为此，该工段利用厚钢板在摆动溜嘴支架横梁处焊接了可移动平台，保证了作业人员安全。在日常生产作业中，该工段实行安全确认制，在临时性工作任务中执行“工作任务单”制度，使作业人员明确工作流程及作业过程中易出现的伤害类型，掌握应采取的安全防范措施，有力保证了作业人员的安全。同时，在完善健全安全规章制度方面，该工段先后补充下发了《放残铁管理规定》《渣铁沟管理规定》《罐位工管理规定》《渣铁、主沟管理规定》等管理制度，有效规避了生产作业中的安全风险，以安全促进生产效益的最大化。

炼铁分厂6#高炉工段通过全方位的管理，多途径推进降本增效工作，全面构建降本增效格局，使降本增效工作得到扎实有效开展。