攀钢钒创新驱动深挖潜

5月份，攀钢钒炼钢工序成本为603.2元/吨钢，离攀钢集团有限公司年初提出的600元/吨钢目标仅一步之遥。

物流复杂程度居行业之最，半钢炼钢硫高、温低、热源少……面对种种不利因素，5月份，攀钢钒炼钢工序吨钢降本首次突破100元大关，达到100.86元；占总成本80%的全流程钢铁料消耗在今年第五次创出新低，达到1121.76公斤/吨钢，较去年降低9.94公斤/吨钢。能取得如此成绩，奥妙在哪里？

“先天不足”非借口

“市场不相信眼泪，竞争不同情弱者，‘先天不足’不是畏难懈怠的借口，只能是激励我们加倍努力的理由”。

受场地、资源禀赋等“先天”因素影响，攀钢钒炼钢工序吨钢成本高于同行业262.08元。这让个别职工感叹“命不好”，甚至失去了攻坚克难的勇气。

炼钢厂以“六种发展理念”为指导，深入开展观念、行为对标，引导职工牢固树立“只有依靠自己的力量才能战胜困难”的理念。厂领导深入作业区调研，到转炉炉前、浇钢平台与职工交流，一起分析差距，找短板、挖潜力，提出了“优化复吹工艺，减少渣中铁含量”、“经济合理‘吃’废钢，规模效益降成本”、“千方百计多吃含铁物料”等具体措施，增强了大家打赢扭亏增效攻坚战的信心。

管理升级有良策

“炼钢厂要进一步发扬成绩，站在全新的平台上，找准新的角度和思考空间，挖掘出新降本增效空间，向管理要效率，向管理要效益。”

炼钢厂牢记姚林董事长的嘱托，推出了一系列管理创新举措，实现了成本管控的信息化、精细化和预防性管理。

建成工序成本动态管理系统，成功实现了从“以领代耗、月末结账”到“以实际消耗动态计算成本”的革命性变化。对每炉钢的成本构成单元实时统计分析，成本超出标准值的“亮红”报警，让操作工及时发现偏差，实现成本核算“炉炉控”；实时反映各个班组的成本消耗，形成班组、岗位排名，操作工下班前能看到当班成本情况，上班前能发现成本指标排名差距，实现成本控制“班班清”；每日形成成本报表及趋势图，根据趋势变化及时调整操作，变事后管理为事前预防，实现成本管理“日日明”。

通过量化积分，实现管理由事后、低效向高效、预防转变，实现预防管理、量化管理。如在安全、生产方面制定了预防管理记分办法，对在日常安全管理、生产检修过程管控中出现异常而没有构成事故的行为进行记分，鼓励干部提前一步想问题、靠前一步抓落实，提高预防管理水平，减少事故损失。1至5月份，月均事故损失比去年减少26.63万元，降幅21.65%。

量化工序服从指标，实现从定性评价到定量评价的转变，改善了上工序对下工序的服务质量，提高了均衡经济生产水平。今年以来，全流程物流时间较去年缩短6.2分钟，电加热时间、单中包连浇炉数、溢漏钢和浇钢死流等均衡经济生产指标也都持续优化，为降成本奠定了基础。

科技创新破瓶颈

“呜——”6月13日下午，随着一声长笛，机车拉着一罐钢水从转炉区域驶向350米外的板坯连铸生产现场。跟去年不一样的是，盛装钢水的钢包“戴”上了一顶帽子，这是炼钢厂实施钢包加盖技改项目带来的变化。

炼钢厂生技室副主任姚玉磊说，给钢包加盖可以减少钢水温度损失，从而降低出钢温度，缩短钢水在电加热的加热时间，达到降低成本的目的。

科技兴则攀钢兴。炼钢厂依靠一系列科技创新突破降成本工作的限制性瓶颈，钢包加盖项目就是其中之一。

炼钢厂通过脱硫喷吹系统改造、提高自动化脱硫水平、优化脱硫剂配方、实施分级脱硫、开展硫渣热态循环利用等措施，消化高硫磺铁水对成本的影响。针对半钢炼钢的特殊性，开展提高半钢热源技术、提高铸余渣回收比例、降低渣中铁含量等技术研究，加大半钢炼钢转炉热态渣循环利用技术（HSRS）推广应用力度，最大限度降低消耗。在满足钢种性能、用户需求条件下，优化钢种成分设计和工艺要求，提高成分精度控制，按中下限控制钢种合金成分，降低合金成本。确定了优化转炉煤气回收工艺参数、完善7座转炉氮封控制等15个节能降耗的“一揽子”项目，补齐能源动力费用这块短板。

科技创新炼出了降本增效的“金刚钻”，占总成本80%的全流程钢铁料消耗月月创出新低，5月份达到1121.76公斤/吨钢，较去年降低9.94公斤/吨钢；长期居高不下的吨钢综合能耗打了“翻身仗”，1至5月份同比下降40.4%，创出7.61公斤标准煤/吨钢的历史同期最好水平，5月份动力费用108.7元/吨钢，优于控制目标7.3元/吨钢；缩小了与先进企业在合金成本上的差距，前5个月合金成本降低2159万元。

协同降本天地宽

任毅，炼钢厂原料作业区一名区工。今年以来，他多次与采购单位一起参与“砍价”，尽可能降低原材料的采购价格。而在往年，是很难看到这种情形的。

自去年底攀钢钒提出“要将降成本工作触角向上下游延伸，形成降成本合力”的要求以来，炼钢厂迅速行动起来，分批对全厂作业长、技术人员和管理人员开展财务知识培训，要求相关人员必须了解本单位所使用原材料的价格走势，收集信息，为原材料经济采购、科学使用提供支撑。

建立“产供研销”一体化降成本工作机制。与采购部门协同，开展价格对标，清理独家供货，提高零库存比例，用低价位材料替代高价位材料，1至5月份，原材料采购价格较去年降低5.2%。其中，无烟煤增碳剂比2013年均价降低390元/吨，降幅达到21.5%，年可降低使用成本463万元。

一季度，炼钢厂领导带领钢厂技术人员与销售部门工作人员一起，深入到成都、德阳等地的用户开展技术服务，根据用户需求优化产品设计和生产工艺流程，在满足用户需求、产品性能的情况下，努力降低产品成本，不仅使某钢种生产成本降低了43.14元/吨钢，还提高了产品的市场竞争力。

与科研院所协同，对耐候结构钢的品种质量设计，特别是合金成分设计进行优化，按照经济性原则，确定保品种保质量保性能的最优方案，使合金成本大幅降低。

通过功能承包，将原材料生产厂家的利益与该厂生产和降成本工作紧紧捆绑在一起，使彼此从“两家人”变成“一家人”，形成降成本合力。实施功能承包前，脱硫喷枪按支结算，试用各种措施均难以实现寿命的大幅提升。实施功能承包后，调动了供应商提高脱硫喷枪寿命积极性，使脱硫喷枪寿命提高了一倍，成本降低了20%。今年以来，炼钢厂实施功能承包项目18个，与承包前相比，降低使用成本1200万元。

潮平两岸阔，风正一帆悬。炼钢厂将深入践行“六种发展理念”，负重自强，依靠创新驱动不断挖掘降本潜力，确保早日实现600元/吨钢的成本控制目标。