邯钢炼铁部运行车间优化人力资源配置促提升

今年年初，河北钢铁集团邯钢炼铁部运行车间主任田志勇"压力山大"：车间人数减了一半，生产岗位一个没少，制粉、喷吹和冲渣任务一样没减。

临近岁末，运行车间向炼铁部交出一份优异的成绩单：较年初相比，3台65吨中速磨台时产量由42吨提高到50吨，喷煤量由每小时100吨提高到130吨，高炉冲渣率、装车率均达到100%。

这意味着，该车间以原有二分之一的人员力量，更出色的完成了相同的工作任务。潜力从哪儿来？"通过深入推进产线对标，精细管理、加强操作、优化工艺，让我们车间从内部挖出巨大潜力，化解了所有难题。"田志勇充分体会到了推进产线对标、优化人力资源配置带来的新变化。

精细管理提效率

年初，炼铁部实施内部机构人员优化，原煤粉、生产准备、铸铁3个车间优化整合为一个运行车间，定员由310人削减为202人，54名外协工全部取消。

然而，保障高炉喷煤制粉任务、水冲渣、装车外排工作还要保质保量完成。刚担任运行车间主任的田志勇，很是挠头：减员不减岗、不减任务量，这活怎么干？

抱怨解决不了问题。田志勇转遍车间所有的岗位，在认真了解人员、岗位现状后，制定实施了新的管理办法。

2月份之前，赵现芳还是该车间一名制粉工，负责操作磨机、磨制煤粉。5月份之后，经过车间"一岗双能"操作培训后，他已经完全胜任喷吹工岗位要求，能够独立在8号高炉喷吹站，操作工艺先进、自动化程度高的喷煤系统。"如今，我们车间所有制粉工、喷吹工全都掌握了双向技能，人力节省了一半。"车间技术主管王仁亮说。

要提高人员劳效，工长也必须一专多能，既作"指挥员"又当"战斗员"。全车间有制粉、喷吹、冲渣、天车、水泵等23个岗位，每个岗位都与高炉生产紧密相关。该车间对竞聘上岗的4名"兵头将尾"，组织了系统专业培训，让工长不仅掌握各工序间的流程，还做到熟练操作。这样一来，工长不仅增强了工序间的组织协调能力，而且在人员紧张时，还能迅速"补位"，不延误生产。

针对外协工取消后，8号高炉水冲渣岗位缺编难题，该车间打破原有冲渣岗位设置，将从制粉、喷吹、水泵等岗位上优化下来的人员，配上其它高炉剩余的冲渣力量，组成两个冲渣作业区。一区负责4、5、7号高炉，二区负责8号高炉，平时正常生产时各负其责，遇上突发情况或检修时相互借调，有效解决了人员缺口问题。

在此基础上，有奖有罚、有数有量的车间领导走动式管理，事故考核、工序流程责任细则和岗位操作等一系列制度的推行，为该车间提升岗位执行力扎紧了"紧箍咒"，进一步提高了工作效率。

精准操作保生产

一直以来，运行车间3台65吨中速磨制粉产能偏弱于高炉喷煤需求量。随着该部高炉技术经济指标的不断改善，制粉与喷煤之间"供小于求"的矛盾更为突出，这对运行车间制粉操作带来了巨大挑战。

相比一季度，该部高炉煤比已由100公斤提至130公斤，全天煤粉需求量增加630吨。目前，3台磨机台时产量"开足马力"刚刚能满足高炉的喷煤量。"连做梦想的都是如何提高磨机产量，提升煤粉质量。因为一旦出现问题造成停煤，直接影响高炉生产。"田志勇之前为此十分忧心。

如何从操作上突破装备条件的"短板"？该车间成立了攻关小组，从生产源头开始，狠抓原煤进场管理。在收卸原煤过程中，严格执行"水分超标煤不进场，含杂物煤不进磨煤"的原则。同时，发现问题及时与有关单位沟通，确保了磨煤系统所吃原煤的质量稳定。

针对原煤存放场地狭小，制约煤种划分及受卸量，该车间把原本不大的北煤场分为南垛和北垛，分别存放挥发分不同的两种无烟煤，提高所制煤粉挥发分稳定性。

在磨煤操作上，该车间严格执行标准化操作，完善系统风量、磨机进出口温度、含氧量、煤粉粒度等指标，并落实量化管理。要求岗位通过观察电脑画面运行曲线，直接掌控磨机状态，从根本上改变了职工习惯性操作，既减少了事故又实现了稳产高产。

针对原煤含杂质影响煤粉质量的问题，该车间制定了煤粉过滤筛清理检查周期及操作标准，以及磨煤机倒锥体检查周期，并出台了谁清理检查谁负责，谁监督谁负责的管理制度，既减少了煤粉杂物进入喷煤系统，又从根本上消除了由于制粉系统积粉，造成自燃着火隐患。今年以来，高炉从未发生过一起堵喷煤枪现象，为高炉均喷、稳吹创造了条件。

4号高炉喷煤管线因配合厂区综治，喷煤管线加长、拐弯增多，系统阻力增大，喷煤量每小时只能达到20吨，一度制约了高炉指标改善。运行车间攻关小组大胆重新调整设置喷煤罐压、助推风量、流化量和补气量等参数，在没有任何投入的情况下，将每小时喷煤量提高到22吨，满足了4号高炉喷煤需要。

通过一系列创新操作，该车间将煤粉水分由原来的3.5%以上控制到2%以下，煤粉温度稳定在81--85摄氏度，煤粉粒度保持在65--67%之间，让高炉吃上了质优量足的放心煤。

优化工艺降成本

除了保障生产，运行车间还担负着一项重要的降本增效任务：提高烟煤在煤粉中喷吹比例，降低铁前成本。

由于烟煤、无烟煤，市场价格每吨相差110元左右。喷煤量相同情况下，多喷1吨烟煤成本就能降低110元。

"如果两种煤的配比控制不好，挥发分就会出现波动，影响高炉炉况。"据王仁亮介绍，该车间每天都按照原煤进场参数变化，动态调整煤种配比，在保证安全前提下，将烟煤配比稳定在较高水平。同时，根据煤种优化磨机工艺参数，使磨机处于满负荷状态。目前，台时产量已由原来的每小时42吨提高到了50吨。每天多喷200吨烟煤，每月降成本50万元。

磨制的煤粉需要通过氮气输送至高炉，该车间在严控氮气使用上做足了"功课"。技术人员经过反复试验，多次调整和改进氮气输送系统参数，在确保输煤效率、保证布袋反吹效果的前提下，把输煤补气流量由每小时2100立方米调整为1800立方米，将反吹氮气的压力下调0.5公斤，降低高压氮气消耗。同时，优化2号煤仓流化方式，改为装煤不畅时手动打开。

大胆优化工艺，使整个输煤系统中高压氮气的日平均用量降低6万立方米，按照每立方米氮气0.3元计算，年可降低成本648万元。