河钢邯钢公司一炼钢厂开展轴承钢表面渣沟攻关

河钢邯钢公司一炼钢厂紧紧围绕“市场”和“产品”两大主题，以市场为导向，以客户订单为中心，以稳定质量、降低成本和高端创效三大任务为主线，深度对接市场和客户，团结带领全体职工迎难而上，助力产品高端。

该厂针对客户对轴承钢GCr15的铸坯表面质量提出的要求，特别是彻底减少轴承钢铸坯表面渣沟发生量。组建技术攻关组，对轴承钢表面渣沟问题展开攻关优化，成效显著：去年年底至今未发生一起铸坯渣沟质量缺陷、合格率达100%。

为解决表面渣沟难题，该厂方坯车间实行“专业细分”工作法，以轴承钢凝固收缩特性和表面渣沟形成机理为基础展开技术攻关。攻关组对产前物料准备、转炉、精炼、连铸、RH真空处理等关键工序的重点工艺环节进行了专业细分，明确48项关键控制点，紧盯工艺生产全过程控制。方坯车间为避免各控制环节中的细节影响，在实践中运用8D先进分析手法，建立保护渣理化性能效果评价体系、以及V、Mo等钢水残余元素对保护渣性能的影响评价表。用测量体系完善出结晶器进水温度和结晶器冷却强度与铸坯质量响应关系，通过数值模拟计算不同插入深度的条件下，结晶器内流场及温度场变化，摸索水口插入深度与结晶器流场及温度场对应关系，跟踪结晶器上下线流转卡制度等一系列效果评价体系，层层过程能力数据分析，结合铸坯表面质量检测与效果验证，最终确定形成表面渣沟的原因与保护渣理化性能、结晶器冷却强度、水口对中精度及插入深度四项关键点。

为此，方坯车间从改善结晶器保护渣性能、优化结晶器冷却强度、水口对中精度及插入深度着手展开攻关。组织技术主管和相关负责人积极与保护渣生产厂家沟通，双方结合现场实践依据跟踪评价表进行全方位分析，决定降低保护渣粘度、熔点、熔速。将保护渣消耗量由原来的每小时0.20千克左右提高到每小时0.3千克以上，液渣层厚度控制在8——10毫米；在工艺范围内下调结晶器水流量以实现窄幅度控制；采用取得国家实用新型专利授权的浸入式水口对中器精准对中水口，优化了结晶器流场和温度场，进而促使铸坯表面渣沟缺陷率大幅度降低，实现了轴承钢表面质量的长周期合格，满足了客户的需求。

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