重庆钢铁多项指标创纪录

4月16日，重庆钢铁炼铁厂一号高炉利用系数达到3.27t/m3·d，创造重庆钢铁2500m3高炉新的历史纪录。与此同时，一号高炉燃料比降至490.3kg/t，干焦比降至322.5kg/t，继续在全国同类型高炉领跑。

4月19日，炼钢厂1号连铸机日产达到10744吨，5次日产突破1万吨，不断刷新历史纪录。1号连铸机拉速稳定实现1.50m/min，2号连铸机拉速稳定实现1.65m/min，在当前铸机冶金长度允许最大能力前提下，双双达到极限拉速！铸机极限拉速生产，连铸浇铸周期将最短减少至28min！

炼铁厂将生产组织管理关口前移，把稳定风量作为首要操作方针，全时段掌握来料、筛分、变料信息，全面落实超前预判和炉况趋势管理；根据炉内情况，及时调整操作压差，保证走料和风压平稳，控制入炉煤比，稳定入炉燃料比，保证炉缸热量充足；加强渣铁排放精细管理，落实炉前标准化操作模式，控制放铁间隔时间，保证铁口深度，稳定炉前堵口打泥量，保证铁水排放的流畅；强化巡点检次数和质量，在作业区自查的同时，与点检人员对高炉热风炉、炉顶区域、炉前区域、水渣系统进行联合点检，对影响高炉休慢风的重点设备检查监护，及时落实隐患整改。通过各项措施的实施，为一号高炉铁水质量和经济技术指标提升，实现稳产高产打下了基础。

铸机高速、稳定、连续生产，是稳定工艺、提升质量、降低成本的重要途径，也是衡量铸机技术操作水平、设备管理水平、生产组织水平的主要标志。为此，炼钢厂成立攻关团队，以铸机高拉速极限生产为抓手，带动产线提速、产品提质、人员提素，不断取得突破。为确保提速工作高效稳妥，该团队针对生产组织、工艺优化、设备提升操作标准化等进行了充分准备，完成多项技术改进。

为提升结晶器和扇形段的冷却效果，保证高拉速关键点的精确无误，工艺技术人员与设备人员通力配合，通过扩大孔径、优化一冷水、二冷水参数、喷淋改造等措施，实现了高拉速下设备可靠、质量稳定；为减少高拉速下铸坯窄面鼓肚，采取调整足辊位置及安装方式、提高冷却强度等措施，2号机小断面窄面鼓肚量从6mm～8mm减到了3mm～5mm，有效确保了生产安全。

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