首钢京唐中厚板4300毫米产线热装热送显成效

京唐公司秉持绿色发展理念，强化“炼钢—连铸—轧钢”一体化生产管控模式，将提高热装热送率作为降本增效的一项常态化工作，不断降低生产成本，提升生产组织管理水平。

热装热送是指板坯在热状态下装入加热炉，充分利用板坯余温，减少热量损失，达到加热炉节能降耗和缩短加热时间的效果，有利于降低生产成本，提升生产效率。

热装热送是集生产计划编制、钢水冶炼、连铸、铸坯输送、加热轧制和调度管理等一系列技术为一体的综合节能技术，需要各部门联动协调推进。今年2月，制造部、钢轧作业部、中厚板事业部成立了热装热送攻关团队，制定了提升热装热送率的短期、中期和长期目标。攻关团队通过热装热送一体化排产设计，提高连铸机浇铸计划兑现率，动态调整中厚板4300轧机换辊节点等措施，实现热送板坯装炉最大化。9月份，中厚板4300毫米产线板坯热装率达到55.77%，创历史最高水平。

攻关团队利用热装热送周例会、日计划平衡会等平台，建立协同联动机制。通报现场情况，协调检修计划，平衡热坯配送，汲取集体智慧共同做好热装热送生产组织、日轧制预计划制定等工作，勠力同心抓好工序计划协同。攻关团队探索板坯库低库存运行模式，通过优化堆垛位置，提高板坯的周转效率，确保板坯切割后尽快入炉轧制，从而实现板坯库物流模式优化，最终降低库存量、减少长流程行车吊运及堆垛、提高热装热送比率。

团队成员紧密合作，从合同到出钢再到轧制，环环相扣、协同攻关，积极探讨高效高节奏下的生产模式。

制造部强化产品生产周期管理，在合同结构、品种规格的合理排产等环节进行了严密组织和精细管理。各部门技术人员协同配合，通过优化成分及炼钢连铸工艺，逐步降低下线钢种比例，减少炼钢过程异常下线量。通过精细管理，工艺优化等措施，进一步放宽了包括钢种过渡、宽度反跳、厚度过渡等方面对计划编制的限制，为热装率的提升提供了坚实支撑。制造部李广双优化生产组织方式，将工作细化到人、计划细化到班，深挖原有工作模式中存在的潜力，避免不必要的热装热送损失。

钢轧部不断优化生产工艺，改进操作，开展板坯质量缺陷专项攻关，提高板坯实物质量。通过优化钢种成分，降低品种钢浇铸缺陷率，减少热送板坯下线坯量，为热装板坯创造了条件。裂纹敏感性强的钢种在热装热送过程中极易出现钢板表面热裂纹，限制了热装热送比例的提升，成为困扰业界的技术难题。钢轧作业部谢翠红积极推进在线淬火箱工艺技术，摸索厚板坯不同断面不同钢种的离线堆冷时间、入炉温度、钢板表面质量之间的关系，合理控制不同品种钢堆冷时间，今年3至9月份实现含Nb钢坯和探伤钢坯热装共计35.2万吨。同时谢翠红以提高连铸恒定拉速率为突破口，积极分析改善过程异常点。全面保证钢坯表面及内部质量满足要求，3至9月份实现44.5万吨热装，原料性质量降级品率0.48%，探伤合格率达到99.61%以上。

中厚板事业部优化部分品种钢轧制工艺，降低冷板坯装炉比例。通过每日定期梳理热坯库存结构、在库时间等措施，及时协调临界温度板坯的计划编制和装炉时机，持续降低了下线热坯的堆冷比例。生产技术室霍常浩将原先的“一天一换辊”计划，调整为匹配生产热装计划，增加柔性换辊，最大限度提高轧机工作效率，提高热坯入炉效率。4300作业区职工精心操作、精益维护，常态化开展生产计划的优化，梳理工艺制度、减少轧制间隙，提升轧制节奏，聚焦影响轧制效率的重难点问题，不断提升生产稳定性和生产效率。设备工程室狠抓设备功能精度管理，利用日修、定修等时间加强设备隐患消缺处理，保障热装热送物流畅通，生产稳定顺行。

经过攻关团队共同努力，攻克制约热装率提升的各个瓶颈，实现热送率源头管控。2021年1至9月份中厚板4300毫米产线对比去年热装率提升50%，累计节约煤气2900万立，增效1045万元。

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