河钢承钢钒钛磁铁矿高炉冶炼实现新突破探秘

2021年，河钢承钢首创钒钛磁铁矿高炉开炉新模式，实现了高炉36小时全风操作、3天达产、5天内高炉利用系数达到3.0t/（m3·d），创造了2500立方米高炉稳产高产新纪录；组织关键技术指标攻关，通过开展“以煤代焦”技术攻关，使2500立方米高炉喷煤比稳步提高到145kg/t以上……这一张张成绩单，深刻诠释了河钢承钢钒钛磁铁矿高炉冶炼技术的不断飞跃。其主要“秘诀”如下——

思想破冰，实现快速开炉达产

全风口开炉是高炉冶炼磁铁矿的首次尝试，对高炉生产有着至关重要的作用。今年3月份，河钢承钢3号高炉中修后，高炉技术人员以快速达产达效为目标，积极与重钢、柳钢等先进企业进行对标学习，有针对性对比学习风氧使用、装料制度等技术参数，立足2500立方米高炉生产设备实情，探索开炉新路径，反复研究快速开炉达产的方式方法，在生产工序上下功夫，延伸管理链条，加大原料入口端把控力度，加强高炉槽下筛分管理，强化上下工序衔接，提升烧结系统、公辅系统以高炉为中心的生产服务意识，增加与提钒炼钢工序沟通频次，使铁前生产组织模式更加畅通，为高炉开炉达产创造良好的前期条件。

河钢承钢铁前经营中心始终坚持以高炉为中心的生产组织模式，在河钢集团内首次尝试全风口操作，提前加热炉缸，缩短开炉时间，快速加负荷的开炉新模式。在开炉加风过程中，该中心组织专业团队实时把控压量关系、炉温、透气性等重要参数，扎实推进“两全两高”操作模式，坚持“上稳下活”的工艺操作模式，紧密结合生产炉况实际，通过严密监查原燃料质量、探索中心加焦布料方式，动态调整炉内工艺技术操作，坚持“三化”操作，科学调剂入炉原料配比，并实施富氧系统改造，大幅提升富氧率，强化炉前出铁组织。

指标攻关，力促高炉稳产降耗

提高铁水含钒量是生产钒钛系列高端产品的重要前提，该中心始终将提高铁水含钒量作为核心工作来抓，不断总结“中心加焦”布料模式的技术经验，持续提高炉缸活跃度和高炉透气性，科学优化铁水增钒的烧结配料结构和高炉入炉结构，合理调整烧结钒粉比例，将炉渣碱度控制在合理范围内，逐步解决高炉铁水增钒后的铁水流动性差等难点问题。该中心持续优化高炉长寿模型、钒钛平衡模型、休送风模型、停炉开炉模型等重点参数控制标准，持续推进原料接卸、混合铁粉输出、烧结矿供应、高炉生产等关键环节的高效衔接，全力为提钒炼钢工序生产优质合格的含钒铁水。

该中心积极谋划阶段性降低高炉燃料消耗的攻关措施，根据高炉煤比提高计划，通过优化装料制度，合理调整中心焦比例，倒推工艺技术操作，进一步修订工长操作细则及值班室评分标准，健全班组提煤降焦指标评比管理体系。炉内操作严格执行高炉“三化”操作管理制度，根据原燃料条件科学调整布料和送风参数，加大进风量，提高送风温度，代替部分焦炭燃烧提供的热量，使更多的煤粉在风口前燃烧，提高喷煤效率。炉前加强出铁组织，做到提前协调，定点出铁，减少渣铁出不尽造成热负荷的波动，稳定炉温，提高煤气利用率，确保了提煤降焦攻关进程的快速推进。

管理创新，提升成本管控效果

河钢承钢持续推进管理创新，积极构建“低库存、低成本、高效率、高效益”的新生产组织模式，深度推进独立市场单元内部法人制，建立完善内部法人动态现金流核算体系，以高炉产线为单元，计算各单元经营性收入和支出，核算应得现金流，严格落实现金流分级管控；积极与涟钢交流学习，大力强化高炉区域管理，推行高炉体检打分制度，研发手机智能点检App系统，实施24小时循环点检维修工作模式，有效发挥岗位点检的优势；落实关键设备包保责任人，实施设备全生命周期管控，全面构建“万点受控”设备管理体系，为高炉高效稳定生产提供有力支撑。

河钢承钢依据新的生产组织模式，积极推行内部自主创效运行机制，高炉系统自主承担停炉、扒炉项目，冲抵扒炉外委费用，直接创效150万元；以4号高炉中修为契机，大力推进修配改代、资源共享，大力将外委施工转化为自营模式，由更换转为线下修理，节约费用30万元，利旧备件146.11万元；组织产线进行自营创效，自主放残铁、扒炉、开展机电检修等，节约外委施工费用636万元。同时，河钢承钢充分发动1号、4号高炉职工支援废钢回收工作，利用班中休息、休班时间进行废钢切割并组织车辆拉运回收，合计回收各类废钢630余吨，回冲费用约189万元，切实降低了铁前生产经营成本。

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