宝武集团中南股份炼钢厂钢铁料降耗成效显著

宝武集团中南股份炼钢厂以起步即冲刺、开局就争先的状态，坚持以降本增效为主线，聚集降低钢铁料消耗、降低能耗、合金降本等重点工作，1、2月转炉工序钢铁料降耗降成本1404万元，连续获得宝武集团“全工序对标创一流”劳动竞赛转炉工序钢铁料降耗冠军厂。

钢铁料消耗是炼钢厂的重要经济指标，占生产成本的80%-85%，对降低炼钢厂的生产成本有重要意义。炼钢厂聚焦极致高效率，以准时化智能管控系统为抓手，搭建物流跟踪＋智能调度+调度室集中监控平台，进一步提升冶炼、浇钢准点率，实现内部物流各环节快节奏运行，以极致效率运作，系统性降低消耗。

炼钢厂成立降低钢铁料消耗攻关团队，以先进同行的优秀指标为目标，组织到先进同行学习经验；对影响钢铁料消耗的各个环节开展精细化对标，从冶炼热平衡、金属料闭路循环等进行优化攻关，全方位降低消耗；项目攻关团队将对标学习经验结合实际落实措施，跟踪应用，持续不断优化措施，将对标争先工作落到实处。

炼钢厂根据铁钢比、各钢种消耗实际，分别制定分钢种钢铁料消耗攻关，严格细化管控钢铁料消耗。两个炼钢作业区根据铁水成分实际，以最优成本管控为目标，根据转炉热平衡，动态调整入炉钢铁料结构，提高收得率；持续开展“提高转炉终点成分命中率攻关”，降低过氧化率比例，提高一次拉碳比例；严格管控钢包、中包铸余和铸坯切废率，落实日检查制度，杜绝人为钢水倒渣鑵、非计划切废等，稳定提高铸坯收得率；针对废钢结构及收得率的差异性完善废钢结构及验收管理制度，根据废钢性价比动态调整配斗结构，完善废钢管理标准，严格废钢的签收确认及抽查制度；开展钢铁料消耗炉炉控模式，将钢铁料目标分解至各炉座、班组，纳入炉长经济责任制和作业长绩效考核；降低渣料消耗，减少随渣金属流失，结合钢种、铁水成分、留渣量细化加料模式，提高加料精度；定期跟踪铸余钢水超过0.5吨/炉的炉数，对异常渣钢进行溯源，追溯至对应的班组；每天对铸坯定尺合格率进行抽查等。同时，将钢铁料消耗指标纳入每月“炼钢好汉”榜指标，打造“炼钢好汉、不服就干”的炼钢文化。

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