攀钢百万吨烧结矿将告别“返烧”命运

“今年3月份以来，西昌钢钒炼铁厂应用新烧结生产工艺技术，烧结工序各项工艺参数持续稳定，烧结矿转鼓指数、成品率、总返矿率等指标连创月度历史最优。”5月29日，研究院矿冶技术研究所所长告诉笔者，如果新烧结工艺技术在攀钢全部投入运行，意味着每年将有超过百万吨烧结矿告别“返烧”命运，这将推动高钛型钒钛磁铁矿高炉冶炼节能减排。

烧结工艺主要将铁矿粉加工成适合高炉炼铁的原料，是高炉冶炼必不可少的关键一环。一直以来，攀钢开展大量科研项目，与国内同行一道，解决制约钢铁业高质量发展的降低烧结能耗、减少环境污染、缓解能源短缺等难题。但是，由于攀西地区钒钛磁铁矿铁钛共生的固有特性，烧结性能差，导致钒钛烧结矿工序能耗高，难烧出“低碳”烧结矿，成为攀钢实现减碳目标的“拦路石”。

为贯彻落实国家“双碳”战略，切实解决钒钛矿烧结总返矿率高、工序能耗高等难题，2018年，攀钢立项开展“高炉高球团配比冶炼关键技术”课题研究，由研究院矿冶技术研究所牵头。经过近5年攻关，课题组通过基础理论研究及相关工业试验，找到了导致钒钛烧结矿品质差的根本原因，创新性提出了钒钛矿超厚料层烧结、三段式强化制粒等新技术，成功实现了钒钛铁精矿新烧结工艺在质量提升、指标优化、节能减排方面的改进。同时，从全过程控制出发，总结了“保持钒钛矿比例不变，将钒钛铁精矿转移至球团并提高高炉球团矿配比”等一系列技术思路。在这些技术成果支撑下，攀钢对西昌钢钒烧结工艺进行了改进，形成了总返矿率低、产品质量较高、低排放率的钒钛矿新烧结工艺技术。

目前，课题组正加紧研究攀枝花地区烧结相关工艺。届时，攀钢每年告别“返烧”命运的烧结矿量将减少100万吨以上，生产成本、节能减排等工作成效更加显著。

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