巴州钢铁：创新“一罐到底” 减排又增效

当前，钢铁市场处于下行周期，也是企业“冬练三九”、强身健体、深挖内潜的时机。巴州钢铁坚持“一切成本皆可降”理念，把“三降两增”工作作为度过钢铁严冬的重要抓手，结合中国宝武“一总部多基地”的跨空间互通融合、专业化管理和原有区域化管理的协同，积极奋战四季度，冲刺年目标，将创新“一罐到底”项目作为巴州钢铁节能减排、增产降本的有效途径之一积极推进，确保“三降两增”工作落地见效。

围绕去年单罐重量不足、铁水成分不合适、送铁频次不稳定等原因造成的“一罐到底”率波动较大的问题，巴州钢铁将创新“一罐到底”项目纳入“三降两增”劳动竞赛之中，以问题为导向，从优化工序流程、设备改进、优化转炉冶炼工艺等方面制定措施，确定了“一罐到底”执行率达到90%以上，降低铁耗30kg/t的攻关目标。

解决问题就要牵住问题的牛鼻子。巴州钢铁从缩短铁水运输时间入手，改变传统模式下接两罐铁水从高炉运到炼钢为接单罐的运输创新模式，铁水运输时间由之前的95分钟缩短到45分钟。同时将铁水入转炉工序流程由原来8道工序缩减至3道工序，省去中间5个环节流程，减少铁水温度损失182℃。通过减少在线铁水罐数量和铁运单罐运输的方法，铁水罐由9个减少到5个，铁水罐周转率由5.1次/日提高至9.2次/日，铁水温度提高35℃。

为了解决铁水罐容量小与炼钢冶炼不匹配的难题，巴州钢铁对转炉冶炼工艺进行优化攻关，通过提高铁水温度和降低出钢温度的措施，提高废钢转炉装入量，匹配炼铁铁水单罐重量。与此同时，在炼钢工序开发了转炉“热平衡测试”模型,突破传统稳定装入制度，使用“热平衡测试”模型指导转炉入炉配比，提升转炉操作技能，克服不稳定因素，实现动态调整。通过不断的摸索和实验，转炉冶炼工艺技术攻关取得成效，实现了铁水单耗由原来917kg/t降低到820kg/t，解决了铁水罐容量小与炼钢冶炼不匹配的难题。

针对制约“一罐到底”的设备瓶颈问题，巴州钢铁认真梳理，相继实施了铁水罐嘴改造、转炉挡火门改造等项目，为“一罐到底”提供了设备保障。

一系列创新举措的实施，让巴州钢铁“一罐到底”的执行率由2022年的41.61%，提升到今年10月一罐到底达到88.96%，铁耗由868.4kg/t降低至844.16kg/t，实现增产3.19万吨，降低CΟ₂排放3.38万吨。年实现能耗降低5.2万tce，增效1000余万元。

目前，巴州钢铁在创新“一罐到底”的基础上，重点围绕铁水系统温降展开攻关，有序推进铁水罐加盖保温、铁钢生产平衡组织模式、钢坯热送智能化等一系列新举措，通过统一自动化系统、优化工艺、设备改进、增加保温等措施进一步降低燃动力消耗和生产成本，为今冬明春的生产组织奠定坚实基础。

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