本钢集团向极致能效提升要效益

近年来，本钢集团高度重视极致能效提升工作，以中国钢铁工业协会《钢铁行业能效标杆三年行动方案（2022—2025年）》为指导，编制了《建设一流企业“双碳最佳实践能效标杆示范创建”工作方案》，在工序节能、界面节能、系统节能等方面，深挖节能降碳潜力，有序推动企业能效达到标杆水平，降低企业能源成本。

推进工序节能，推动重点工序能效达到标杆。

在焦炉工序，板材公司进行焦炉蓄热室墙体密封，并应用焦炉高温高压干熄焦及配套发电技术，实现了工序能耗的降低。同时，目前北营公司4座7米焦炉项目正在施工，达产后可降低工序能耗10千克标准煤/吨。在高炉工序，板材公司提高煤气利用系数，燃料比同比降低6千克/吨。北营公司对大高炉出铁场除尘风机进行变频改造，年可节电808万千瓦时；回收高炉冲渣水余热供暖，节约蒸汽60吨/小时。在转炉工序，板材公司通过转炉饱和蒸汽系统优化节能改造，增加蒸汽回收量；应用转炉除尘风机节能控制技术，6台转炉一次除尘实现变频高低速运转，降低工序能耗0.8千克标准煤/吨。北营公司进行转炉烟气净化系统及一次除尘风机改造，有效实现节能。在电炉工序，板材公司完成电炉升级改造并投产，今年上半年电炉工序能耗61千克标准煤/吨，达到标杆值。

实施界面节能，有效降低铁水热量损失。

通过鱼雷罐加盖和提高周转率，今年上半年，板材公司鱼雷罐周转率比去年同期增加0.35次/日，温降减少23摄氏度。

深化系统节能，以工程建设推动节能技术升级应用。

在煤气系统，板材公司新建15万立方米转炉煤气柜，转炉煤气回收增至135立方米/吨；新建29万立方米高炉煤气柜、9万立方米焦炉煤气柜，2023年上半年高炉煤气、焦炉煤气放散率比去年同期分别降低0.46%、0.35%。在电力系统，去年板材公司新建180兆瓦CCPP联合循环发电机组，年增加发电量8.1亿千瓦时。今年，北营公司加快推进80兆瓦发电机组建设，年可增加发电量1.67亿千瓦时。在蒸汽系统，今年6月，板材公司实现特钢饱和蒸汽零放散，夏季回收热量约13.9万吉焦。在水系统，板材公司今年上半年吨钢耗新水同比降低0.06吨。北营公司今年3月份自制生活水项目正式投入运行，可满足北营厂区内所有用户的用水需求，节约水费约287万元。

下一步，本钢集团将通过对标行业标杆，持续开展极致能效工作，降低工序能耗，提升能效水平，把节能提效作为最直接、最经济、最有效的降碳举措，加快推进企业绿色低碳发展。

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