重庆钢铁轧钢三条产线加工成本取得新突破

四季度以来，重庆钢铁轧钢厂认真落实集团公司“四化”“四有”要求，采取切实有效的“过冬”举措，不断增强“造血功能”，实现了极致效率和极致效益。11月，各产线加工成本取得新突破，在各基地对标中，热卷工序排名第二，厚板、双高棒工序排名第三，在全厂形成聚焦价值创造、勇于改革创新、推进算账经营、努力跑赢大盘的良好局面。

轧钢厂坚持问题导向、目标导向、结果导向，不断强化基层管理者和技术业务人员的“算账经营”意识，通过成本天天读和项目化推进降本增效项目，推动成本管理由粗放式管理转变为精细化管理。建立成本指标网格化机制，严格将生产成本分解到班组、岗位、个人，让每个人不再是成本指标的旁观者，而是参与者、行动者，时刻紧盯指标，处处关心指标。强化绩效“赛马”，在轧钢厂办公大楼建立产线成本指标墙，及时公布吨材边际、吨材利润、加工成本、成材率、燃耗、电耗等主要指标，每周与标杆、历史、当月目标对比，让对标、“赛马”成为一种常态。

厚板产线从降低氧化烧损、提升轧机精度，优化剪切方式等方面进行管理变革，通过推进凸辊与板形研究、弯辊功能应用等方式提升轧机精度，让同板差降至0.15mm以内，从源头尺寸设计出发，加强过程管控，不断PDCA循环。11月成材率较去年同比提高0.24%。

热卷产线秉承“打造高效、低耗、柔性制造标杆产线”的目标，瞄准加工成本“破二进一”，从降低轧废及氧化烧损、减少轧线切头尾量、提高温度控制窄带化水平，降低取样长度等方面入手，大力开展成材率提升攻关，11月份成材率达到98.28%。

双高棒产线围绕影响成本的核心指标——成材率一路攻坚克难。通过调节活套控制、推进6号剪不切头轧制工艺、固化开轧思路、定重坯轧制和优化负差调整思路等措施，多措并行，11月份双高棒产线轧制成材率较8月份提升1%。并通过优化生产工艺和工模具结构，对产线通道进行改进等措施，实现双高棒产线所有规格全面提速，其中Φ12mm规格轧制速度较优化前提升8m/s；Φ14mm规格轧制速度较优化前提升5m/s。最高小时产量达到238吨，11月产量达到11.6万吨，创产线投产以来最高月产量纪录。

“之前我们产线设备故障率较高，轧机的生产连续性得不到保障，产能和成本也受到了影响。下半年以来，我们积极推进操检维调一体化，利用每一次检修时间，每一次换辊时间，把故障解决在萌芽状态。同时还鼓励员工进行小改小革，让每名员工都参与到产线降本工作中来”轧钢厂双高棒作业区作业长孙尚说到。通过“揭榜挂帅”成功实施了生产过程中液压站关停、9号剪部分夹尾器和夹送辊停用等多个节能项目，11月吨钢电耗91.40kWh，达到历史最好水平。11月该产线加工成本较9月份降低33.69元/吨，实现负变动加工成本！

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