新钢球团烟气超低排放改造项目投用

12月15日，168小时试车圆满完成，新钢集团炼铁事业部球二作业区120万吨链篦机—回转窑球团烟气超低排放改造项目正式投入使用。它的投用，将实现120万吨链篦机烟气排放中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物三项排放指标均满足国家烟气超低排放标准，助力良山、新钢乃至整个新余市的绿色发展。

据悉，球二作业区120万吨链篦机主要为新钢高炉供应高质量的球团矿。为响应国家超低排放要求，新钢集团于今年6月15日正式开始120万吨链篦机—回转窑球团烟气超低排放改造项目。

通过这三座新建主体建筑和利旧的老脱硫塔，该项目采用了双塔双循环脱硫工艺、预热段SNCR+耐热系统SCR球团烟气前置脱硝工艺以及脱硫塔顶湿电除尘工艺。

该项目最大的特点，是在行业内首次实现了球团烟气前置脱硝工艺与双塔双循环脱硫工艺的结合，能够在满足国家烟气超低排放标准的同时，大幅降低运行成本。据统计，相比较行业内主流的后置脱硝工艺，该项目预计每年可节约运行成本1500多万元。

链篦机生产中产生的烟气，首先将进入前置的脱硝工序，相比较传统后置脱硝，此举可以有效利用烟气自身温度，将烟气作为链篦机干燥段的热源进行二次利用；完成二次利用的烟气将进入双塔双循环脱硫工序；最终，烟气将在脱硫塔顶部完成湿电除尘工序后进行排放。

完成这一整套脱硫脱硝处理的链篦机烟气，其中氮氧化物含量由原先的700mg/Nm³降低至20mg/Nm³，脱硝率高达97%；二氧化硫含量由原先的8000—10000mg/Nm³降低至35mg/Nm³，脱硫率高达99%；颗粒物指标含量小于10mg/Nm³，三者均满足国家烟气超低排放标准。

面对时间紧、任务重的改造项目，项目部充分发挥自身作为业主方的桥梁作用，通过每天现场碰头会、每周项目监理会，牢牢把握项目进度，时时盯紧项目质量。在他们的努力下，原计划中40天的停产时间被压缩至20余天，为山上山下的生产顺行贡献助力。

该项目的投用，标志着新钢烟气超低排放改造工作进一步覆盖山上球团生产区域，预计每年可降低氮氧化物排放量500余吨，降低二氧化硫排放量300余吨。

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