南钢第一炼钢厂“模式化自动精炼”热试成功

1月18日，南钢第一炼钢厂板材事业部通过内部挖潜，设备人员自主编写程序，结合加料和升温高阶模型计算，实现合金量、喂丝长度以及底吹氩气量的自计算，实现全自动加料、喂丝等功能应用，第一炼钢厂1#LF炉已初步实现“模式化自动精炼”功能。

精炼作为炼钢生产线上的关键环节，肩负着调整钢水成分、提高钢水温度的重要任务，直接影响着钢水质量和整个炼钢生产的顺行。为提高生产效率、提高自动化控制水平、降低能耗，该厂一直致力于研究LF模式化自动精炼技术，目前LF自动化程度已得到了巨大提升。

现状分析

以往精炼的整个处理过程主要靠人工操作来计算判断，受操作人员水平高低影响，改造后完全由新二级模型进行计算，由一级系统全自动控制，一方面降低了操作人员劳动强度，另一方面也使钢水的质量得到了更精准的控制。

项目建设

现场设备人员自主编写一级程序，通过点位反馈来感知造渣、合金化、钙处理、静搅等生产工序状态，发往二级模型计算，二级根据冶炼节奏冶炼状态将计算后最优的底吹开度及升温电压电流挡位发往一级接口，一级程序进行全自动控制，避免了人工操作，使自动化程度进行了极大提升。

同时也增加了合金加料模型，二级自动读取钢水样子成分，自动计算出所需加入的合金种类和合金重量，相较于传统的人工计算，二级模型计算更加精准，根据目标成分的最优值计算，也能降低合金成本。将最终的加料数据发往一级，一级进行自动称量，自动运行皮带，自动加料至钢水，实现了全自动加料。

此模型还新增了温度实时预测功能，根据钢水重量、钢水进站温度、实际的加料数据、升温的电流电压级数、钢包散热等条件，实时计算出当前钢水升温趋势。再通过接收人工测温的温度数据，对比修正趋势，使趋势更加精准，最终达到生产钢种的终点出钢温度时，停止冶炼。

项目效果

模式化自动精炼大幅提高了精炼自动化程度，降低了人工对钢水的干预，减轻了人员的劳动强度，通过模型来计算最合适的底吹氩气大小，最优的升温电压电流曲线，所需加入的合金重量及重量，所需喂丝的长度，同时精准预测和控制出钢温度，使整个精炼过程规范化、标准化。预计每年减少钢水成分不合格10炉、每年减少测温2000次，每年减少取样1000次。使每炉的终点温度误差优化2℃，电耗降低2%，减少合金加料成本2%，也为一炼钢的节能降耗工作，做出巨大贡献。

南钢板材数字化转型战役坚持“一切业务数字化，一切数字业务化”的理念，通过钢轧一体化建设，打通全线“信息流”、“物料流”、“能量流”、“数据流”，以数据治理为基础，打造数字钢水、数字板坯、数字钢板三个数字化产品，以KPI目标为驱动，提升M端制造能力和C端客户服务能力，打造国内首创的钢轧一体生产经营新模式，创建国际一流的精品板材基地，向中厚板头部企业迈进。

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