首钢通钢炼钢事业部轧钢工序能耗实现新突破

今年以来，首钢通钢炼钢事业部认真贯彻落实集团“两会”和通钢公司职代会精神，坚持追求“极致效率、极低成本、极致能效”理念，聚焦降低工序能耗，在优化轧制工艺、加强能源监测、创新组织模式等方面下功夫。2月份，轧钢工序能耗实现新突破，较目标值降低2.1公斤标煤/吨。

创建指标数据库，优化轧制工艺。针对目前单线生产节奏，围绕电耗和煤气消耗两大核心指标，结合生产实际情况，建立详尽的指标数据库。以数据库为参考，监控轧制能耗，针对波动数据，深入分析，重点管控，优化轧制工艺。通过调整轧制速度、轧制温度等工艺参数，减少能耗。

加强能源管理监测，降低能源成本。建立能源管理系统，实时监测能源消耗情况，及时发现和处理能耗高的环节，实现能源消耗可控和持续降低。利用峰谷比日分析，精确掌握各时段生产状况。针对薄规格产品电耗问题，建立专门的峰谷比分析机制。通过分析峰时和谷时的平均厚度比值来评估优化生产，及时反馈并调整生产策略，形成闭环控制。在2月份生产Q355B期间，共节约电能19.44万千瓦时，节约成本4.54元/吨。

创新生产组织模式，减少空耗损失。采用“集中生产、集中停机”的方法，减少空耗损失。即：集中时间将加热炉内的3至4支板坯轧空后，将轧机停机，待加热炉内重新达到3至4支板坯时，再次启动轧机进行生产。每次可停机10至12分钟，最大限度减少空耗。此外，建立平整机和轧辊磨削的峰谷平生产组织监控系统，在谷时进行平整生产和轧辊磨削。在停轧或检修期间进入节能模式，一方面，按功率从大到小的顺序进行停电，从小到大的顺序送电；另一方面，根据电机启停方案要求，液压站等保留防冻需要电机，其余全部停电节能。

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