西宁特钢铁钢轧厂连轧线顺利复产

“各项工作准备就绪，可以正常出钢……”4月1日下午15点，一条“赤龙”从火焰熊熊的加热炉缓缓驶出，以8.5m/s的速度，蜿蜒穿梭于18架平立式精密轧机的重复轧制过程中，像极了身经百战的勇士整齐的排列在冷床之上等待“检阅”。

为确保西宁特钢铁钢轧厂连轧线后续生产的稳顺运行，自2月底起，铁钢轧厂连轧线全面进入复产前的准备工作，铁钢轧厂成立了复产组织领导小组，由“一把手”作为组长靠前指挥，相关负责人全程跟踪，按照先前制定的复产方案科学执行。

本次复产，铁钢轧厂从生产工艺调整、设备工装梳理两方面入手，对各组距规格的不同特性，在能源管控、轧机调整参数、浊环水压力调整、冷床上钢温度、各专区设备基础维护等方面做了细致的规划和充足的准备。

工艺调整

开局生产φ22L双切分，主要是验证加热炉加热能力、负差率提升工作。加热温度在原工艺温度基础上提高了50℃左右，温度提升后加热炉透烧效果良好，坯料温差在40℃左右，粗轧机电流负荷降低80A左右，总体来看提温效果良好。此外，加热炉温度提升后在线轧制控制效果良好，负差率有了大大提升，成本效益明显。

设备工装

紧紧围绕提质增效、节能降耗的目标而展开，以提升加热能力、优化轧制精度、提高冷床精整矫直、冷却、收集水平为主线，分专区、按类别，不留死角的对各台套设备进行了地毯式检修、检查和维护工作。

1.加热炉区重点对汽化冷却系统、炉内水梁系统、换向燃烧系统、空煤管路和冷却水路四大部分进行了检修。

2.轧机区重点对稀油润滑系统、主电机空冷系统、主减速系统、浊环水系统、液压系统五大部分进行了检修。

3.冷床精整区重点对U型辊道导槽进行加固，调整了裙板精度和齿条水平度。

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