马钢四钢轧总厂极致高效生产迈上新台阶

今年以来，面对严峻市场形势，马钢四钢轧总厂按照公司统一部署，深化对标找差，深挖内部潜力，推动极致高效生产迈上新台阶。一季度，该总厂在比去年同期增加一座转炉炉役检修、影响约6.5万吨产量的情况下，依然创出炼钢产量和生产炉数的历史新高。

该总厂坚持稳中求进，通过优化炉况维护和炉龄结构，强化生产时序控制，实现了非检修日日产比去年平均提升4炉以上、周修日日产82炉以上的巨大突破。为应对精炼比持续提高的生产新格局，瞄准RH炉在去年基础上精炼能力再提升100万吨以上的挑战目标，强力实施延长真空槽使用寿命和精炼周期优化攻关，推广“一键RH”模型应用，协同推进4座精炼炉同步高效生产，保障钢水精炼比达95%以上。进一步优化包晶钢、各类无取向硅钢和取向硅钢的生产过程参数，提高铸机拉速，充分发挥钢轧一体化的协同优势，优化断面尺寸，缩短浇注周期，提升连铸机产能。在质量管控方面，炼钢工序全力提升钢水成分命中率和残余元素控制合格率，降低洁净钢产品夹杂缺陷让改；连铸工序针对夹渣及铸坯划伤等缺陷，加大保护渣性能优化改善和扇形段设备监控维护，充分发挥机清及表检功能，改善铸坯表面质量。

同时，该总厂优化设备检修模型，在确保检修安全、质量的前提下，提高设备经济运行水平，减少炉役期间共停时间。一方面配合做好“一键RH”的程序优化工作，促进RH产量进一步提升。另一方面设备点检方优化RH特护保产方案，充分利用机会检修及日常点检，查改设备隐患，努力将故障遏制在萌芽状态；依靠技术手段，聚焦RH重点设备，改善设备工况，提高设备稳定性，助力高效生产。

此外，该总厂充分利用智慧制造优势，优化铁水预处理模式，缩短处理时间；按照“量化时序管理”的生产组织方式，对每一组、每一炉钢的生产节奏进行把控；依托大流量氧枪供氧和强底吹工艺实践，将转炉纯供氧时间稳定控制在14.5分钟内，缩短转炉冶炼周期；连铸持续开展拉速攻关，不断完善结晶器在线调宽功能，稳步提升机时产能。该总厂还充分借助相关信息平台，狠抓各个工序的生产节点控制，坚持上道工序为下道工序服务，转炉、精炼、连铸各岗位强化过程监控，严格执行工艺、操作纪律，优化炼钢区域液态金属物流，确保各工序间紧密衔接，提高炉机作业率。

“一季度炼钢产量创历史新高给了大家巨大鼓舞，但这只是一个新的起点，接下来，我们将持续奋发努力，争取多炼钢、炼好钢，确保全年各项目标顺利实现。”该总厂相关负责人表示。

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