磐石建龙加热炉煤气消耗实现新突破

连续10天钢坯热装率完成100%，月度累计完成96.25%；高炉煤气消耗完成155.69m³/t，磐石建龙3月份加热炉煤气消耗达到国内先进水平。

今年以来，磐石建龙坚持问题导向，从投入产出、成本效益、提质增效等多方面，积极探索极致降本。为推动加热炉煤气消耗实现“极致效率、极致成本”，该公司深化实施“直装+极致热装”工作，动态调整指标任务，并成立“降低加热炉煤气消耗”攻关组，以“提高加热效率、提高钢坯入炉温度、降低加热炉煤气消耗”为目标，通过四大举措进行深度挖潜。

四大举措——

加热炉炉衬节能辐射材料研究与应用。加热炉热能传递的主要形式为热辐射，磐石建龙结合专业厂家进行系统机理研究，反复论证节能辐射涂料的使用效果，并以年修为契机对加热炉炉衬进行喷涂厚度极限试验，在原设计基础上厚度增加25%左右，发射率提高到0.91～0.92，强化了炉内辐射传热，改善加热均匀性，提高加热炉热效率及产品加热质量，同时有效降低煤气消耗。

低温轧制技术的研究与应用。为进一步降低加热炉煤气消耗，在提高钢坯入炉温度的基础上，对各坯型、规格的轧制电流、轧制力进行跟踪，优化钢坯出炉温度减少加热时间。不同坯型出钢温度在原有基础上降低了10℃-20℃，促进煤气消耗的进一步降低。

钢轧一体化生产排程管理。针对不同坯型对轧钢产量的影响，磐石建龙积极推进工序协同，主动优化计划排产和生产工艺，加强上下工序协同配合，让炼钢产量与热轧产量整体趋于同步，为提高热装率打下基础；针对订单钢种、规格较多，导致生产时钢坯落地数量增加的问题，该公司重新对订单生产优先级进行梳理，预留备用订单，保证钢坯能够直装入炉，减少钢坯落地数量。

优化生产组织，达到煤气高效利用。为进一步挖掘加热炉煤气优化空间，经过研讨和测算，对煤气消耗方案进行系统性优化，包括优化换辊、检定修等工况对煤气用量的影响，使煤气得到最高效的利用。

下一步，磐石建龙将继续以降本增效为核心，持续优化生产各项指标，深度挖潜，不断提高企业内生动力，为企业实现高质量发展奠定基础。

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